Испытательно-наладочные работы. Проверка и наладка средств измерения и автоматизации Механические испытания проводят при

Характеристика газооборудования

Указывается для внутридомового газооборудования - число квартир, тип и число установленных газовых приборов, общая протяженность газопровода и число запорных устройств на них; для внутрицехового оборудования - общая протяженность газопровода, тип и число установленного газооборудования, рабочее давление газа

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

2. Перечень прилагаемых сертификатов, технических паспортов

- (или их копий) и других документов,

Удостоверяющих качество материалов

И оборудования

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

Примечание. Допускается прилагать (или размещать в данном разделе) извлечения из указанных документов, заверенных лицом, ответственным за строительство объекта, и содержащие необходимые сведения (номер сертификата, марка (тип), ГОСТ (ТУ), размеры, номер партии, завод-изготовитель, дата выпуска, результаты испытаний).

3. Данные о сварке стыков газопровода

___________________________________________________________________________

(должность, подпись, инициалы, фамилия производителя работ)

4. Испытание газопровода на прочность и герметичность*

Позицию 1 исключить.

2.* «__» __________ 200_ г. газопровод испытан на прочность давлением воздуха ___ МПа (____ кгс/кв. см) в течение 1 ч на участке от отключающего Устройства на вводе до кранов на спусках к оборудованию (приборам). Испытание на прочность газопровод выдержал.

3.* «__» ________ 200_ г. газопровод испытан на герметичность давлением _____ МПа (___ кгс/кв. см) в течение ___ ч с подключенными газовыми приборами. Фактическое падение давления ____ МПа (___ кгс/кв. см) при допускаемом падении ______ МПа (___ кгс/кв. см). Утечки и дефекты при внешнем осмотре и проверке всех соединений не обнаружены. Газопровод испытание на герметичность выдержал.

Производитель работ ________________________________________________________

(должность, подпись, инициалы, фамилия)

5. Заключение

Внутридомовое (внутрицеховое) газооборудование (включая газопровод) смонтировано в соответствии с проектом, разработанным

___________________________________________________________________________

(наименование проектной организации и дата выпуска проекта)

с учетом согласованных изменений, внесенных в рабочие чертежи № _____

Строительство начато «__» __________ 200_ г.

Строительство закончено «__» __________ 200_ г.

Главный инженер ССМУ _____________________________________________________

(подпись, инициалы, фамилия)

Представитель газового хозяйства _____________________________________________

(должность, подпись, инициалы, фамилия)

Примечание. Если в цехе (котельной) имеется ГРУ, смонтированная в общем помещении цеха и обслуживающая только данный цех, то на внутрицеховой газопровод и ГРУ допускается составлять общий строительный паспорт. В этом случае в вышеприведенную форму паспорта должны быть внесены следующие изменения:

а) в разд. характеристика газооборудования цеха должна быть приведена по следующей форме:

Общая протяженность газопровода цеха, м	Давление газа, МПа (кгс/см 2)		Оборудование ГРУ (тип, размер)							Газифицируемое оборудование (печи, котлы, приборы), шт.
	на входе, Р (max )	на выходе из ГРП, (рабочее) P (ser )	регулятор давления	клапан-отсекатель	предохранительный сбросной клапан	фильтр

б) в разд. , , необходимо учесть ГРУ;

в) дополнить паспорт разделом «Испытание ГРУ на прочность и герметичность»;

г) в «Заключении» вместо слов «(включая газопровод)» следует написать «(включая газопровод и ГРУ)».

1	Общие требования
2	Основные этапы монтажа приборов автоматизации
3
4
5	Потребность в машинах, технологической оснастке и материалах
6	Операционный контроль технологической карты по этапам работ по монтажу оборудования и приборов средств автоматизации.
7
8	Приложение А

1. Общие требования

1.1 Настоящая технологическая карта (далее ТК) разработана на монтаж приборов и средств автоматизации узла запорной арматуры, монтаж инженерных сетей Екатеринбург .

Перед началом работ ознакомиться (под роспись) с данной ТК лицам, ответственным за безопасное производство работ (ст. прораб, прораб, мастер) и рабочим, занятым на монтаже.

Монтаж приборов и средств автоматизации, связи и пожарной сигнализации должен обеспечивать точность измерений, предусмотренную проектом, свободный доступ к приборам, их запорным и настроечным устройствам,

Приборы и средства автоматизации, связи и пожарной сигнализации устанавливают по уровню и отвесу, если конструкцией прибора предусмотрен его монтаж в горизонтальной (вертикальной) плоскости.

К опорным конструкциям приборы крепятся с помощью деталей, входящих в их комплект, при наличии в месте установки прибора вибрации резьбовые крепёжные изделия должны иметь приспособления, исключающие самопроизвольное их отвинчивание (пружинные шайбы, контргайки, шплинты и т.п.).

Корпуса электрических приборов должны быть заземлены в соответствии с требованиями инструкций предприятий – изготовителей и СНиП 3.05.06-85.

В общем случае монтаж приборов и средств автоматизации осуществляется в соответствии с требованиями СНиП 3.01.07-85 «Системы автоматизации», ВСН-015-89 «Линии связи и электропередачи», «Системы и комплексы охранной, пожарной и охранно-пожарной сигнализации»

Измерительное устройство обычно состоит из первичного измерительного преобразователя или отборного устройства, устанавливаемых на технологическом оборудовании или трубопроводах, промежуточного измерительного преобразователя и вторичного измерительного прибора.

Первичный измерительный прибор преобразует измеряемую величину в эквивалентный по значению выходной сигнал в форме, удобной для передачи на относительно небольшое расстояние и дальнейшего преобразования.

Отборное устройство, в отличие от первичного измерительного преобразователя, передаёт на некоторое расстояние к измерительному прибору или промежуточному измерительному преобразователю измеряемую величину, не изменяя её физической природы.

Промежуточный измерительный преобразователь, одновременно часто выполняющий функции местного измерительного прибора, усиливает и преобразует сигнал от первичного измерительного преобразователя в эквивалентный по значению выходной сигнал в форме, удобной для передачи на большие расстояния и дальнейшего преобразования.

Измерительный прибор вырабатывает сигнал измерительной информации, однозначно связанный с входным сигналом в форме, доступной для непосредственного восприятия наблюдателем.

По показаниям измерительных приборов оператор управляет технологическим процессом. При автоматическом управлении технологическим процессом информация о значении технологического параметра поступает на специальные регулирующие устройства, которые в зависимости от характера отклонения параметра от предписанного оптимального значения вырабатывают регулирующее воздействие на объект регулирования. Регулирующее воздействие подаётся на объект регулирования по каналам связи через исполнительный механизм и регулирующий орган.

Таким образом, автоматическое регулирование технологическим процессом осуществляется по замкнутым контурам регулирования, реализованным с помощью технических средств.

Любые работы (в том числе передвижение техники) вблизи и в охранной зоне существующих ВЛ, не менее, чем за 15 рабочих дней до начала работ, согласовать с организацией-владельцем линии в соответствии с «Правилами установления охранных зон объектов электросетевого хозяйства и особых условий использования земельных участков, расположенных в границах таких зон».

Работы в охранной зоне существующих ВЛ выполнять в соответствии с требованиями ПОТРМ-016-2001 (с изм. От 2003года), «Правилами установления охранных зон объектов электросетевого хозяйства и особых условий использования земельных участков, расположенных в границах таких зон» и техническими условиями владельцев линий.

1. Основные этапы монтажа приборов и средств автоматизации

2.1.1 Устройство приборов и средств автоматизации следует выполнять в соответствии с требованиями следующих документов:

– СНиП 3.05.07-85 « Системы автоматизации»;

– СНиП 12-01-2004 «Организация строительства»;

– СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования»

– СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство»

– СНиП 3.05.06-85 «Электротехнические устройства»

– НПБ 88-2001. Установки пожаротушения и сигнализации. Нормы и правила проектирования.

– РД-35.240.00-КТН-207-08 «Автоматизация и телемеханизация магист­ральных нефтепроводов. Основные положения»;

2.1.2. Приемка объекта под монтаж

В составе общей организационно-технической подготовки должны быть опре­делены заказчиком и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией:

• условия комплектования объекта приборами, средствами автоматизации, из­делиями и материалами поставки заказчика;
• перечень приборов, средств автоматизации, агрегатных и вычислительных комплексов АСУ ТП, монтируемых с привлечением шефмонтажного персонала пред­приятий изготовителей;

3) условия транспортирования блоков щитов, пультов, групповых установок приборов, трубных блоков к месту монтажа.

Приемку строительной и технологической готовности к монтажу систем автома­тизации следует осуществлять поэтапно по отдельным законченным частям объекта (диспетчерские, операторское помещение, технологические блоки, узлы и т.д.).

В специализированных помещениях, предназначенных для систем автоматиза­ции, а так же в производственных помещениях в местах, предназначенных для монта­жа приборов и средств автоматизации, должны быть закончены строительные работы.

После сдачи указанных помещений под монтаж систем автоматизации в них не допускается производство строительных работ и монтаж санитарно-технических сис­тем.

К началу монтажа системы автоматизации на трубопроводах должны быть ус­тановлены:

1) Закладные и защитные конструкции для монтажа первичных приборов. Закладные конструкции для установки отборных устройств давления должны заканчи­ваться запорной арматурой.

• Установлено оборудование и проложены магистральные и разводящие сети для обеспечения приборов и средств автоматизации электроэнергией и энергоносите­лями.
• Выполнена заземляющая сеть.

2.1.3 Производство монтажных работ

Монтаж систем автоматизации должен производиться в соответствии с рабочей документацией с учетом требований предприятий-изготовителей приборов, средств автоматизации, агрегатных и вычислительных комплексов.

Все изменения, возникающие в период производства СМР, производятся толь­ко после согласования с Проектной организацией.

Работы по монтажу следует выполнять индустриальным методом с использо­ванием средств малой механизации, механизированного и электрифицированного ин­струмента и приспособлений.

Работы по монтажу систем автоматизации должны осуществляться в два этапа:

На 1 этапе следует выполнять:

– заготовку монтажных конструкций, узлов и блоков, элементов электропрово­док и их укрупнительную сборку вне зоны монтажа;

– проверку наличия закладных конструкций, проемов, отверстий в строительных конструкциях и элементах зданий, закладных конструкций и отборных устройств на технологическом оборудовании и трубопроводах, наличия заземляющей сети;

– разметку трасс и установку опорных и несущих конструкций для электрических и трубных проводок, исполнительных механизмов, приборов.

На 2 этапе необходимо выполнять:

– прокладку трубных и электрических проводок по установленным конструкци­ям,

– установку щитов, штативов, пультов, приборов и средств автоматизации, под­ключение к ним трубных и электрических проводок, индивидуальные испытания.

Смонтированные приборы и средства автоматизации электрической ветви Го­сударственной системы приборов (ГСП), щиты и пульты, конструкции, электрические и трубные проводки, подлежащие заземлению согласно рабочей документации, должны быть присоединены к контуру заземления. При наличии требований предприятий-изготовителей средства агрегатных и вычислительных комплексов должны быть при­соединены к контуру специального заземления.

Заказчику и подрядчику совместно с генеральной проектной организацией необходимо:

– согласовать объемы, технологическую последовательность, сроки выпол­нения строительно-монтажных работ, а также условия их совмещения с работой про­изводственных цехов и участков реконструируемого предприятия;

– определить порядок оперативного руководства, включая действия строителей и эксплуатационников при возникновении аварийных ситуаций;

– определить последовательность разборки конструкций, а также разборки или переноса инженерных сетей, места и условия подключения временных сетей водо­снабжения, электроснабжения и др.;

– составить перечень услуг заказчика и его технических средств, которые могут быть использованы строителями в период производства работ;

– определить условия организации комплектной и первоочередной поставки
оборудования и материалов, организации перевозок и складирования грузов и пере­
движения строительной техники по территории реконструируемого предприятия, а так­
же размещения мобильных (инвентарных) зданий и сооружений.

При монтаже оборудования и трубопроводов должен осуществляться операци­онный контроль качества выполненных работ. Выявленные дефекты подлежат устра­нению до начала последующих операций.

Окончанием работ по монтажу систем автоматизации является завершение ин­дивидуальных испытаний оборудования с оформлением комплекта исполнительной документации.

При индивидуальном испытании следует проверить:

а) соответствие смонтированных систем автоматизации рабочей документации
и требованиям настоящих правил;

б) трубные проводки на прочность и плотность;

в) сопротивления изоляции электропроводок.

Измерение сопротивления изоляции электропроводок систем автоматизации (цепей измерения, управления, питания, сигнализации) производится мегомметром на напряжение 500 -1000 В и не должно быть менее 0,5 МОм.

В случае проведения реконструкции на действующем объекте по мере оконча­ния СМР отдельных узлов СА допускается передача данных узлов в пуско-наладочные работы (ПНР) с оформлением соответствующих актов.

При монтаже и наладке систем автоматизации согласно СНиП 3.05.07-85 со­ставляется следующая производственная документация:

– Акт передачи рабочей документации для производства работ.

– Акт готовности объекта к производству работ по монтажу систем автоматизации.

– Акт перерыва монтажных работ.

– Акт освидетельствования скрытых работ.

– Акт испытания трубных проводок на прочность и плотность.

– Акт на обезжиривание арматуры, соединений и труб.

– Журнал сварочных работ (составляется для трубных проводок I и II катего­рий).

– Протокол измерения сопротивления изоляции.

– Протокол прогрева кабелей на барабанах (составляется при прокладке кабе­лей при низких температурах).

– Документы по электропроводкам во взрывоопасных зонах.

– Документы по электропроводкам в пожароопасных зонах.

– Акт проверки приборов и средств автоматизации.

– Разрешение на монтаж приборов и средств автоматизации.

– Ведомость смонтированных приборов и средств автоматизации.

– Акт приемки смонтированных систем автоматизации.

– Разрешение на внесение изменений в рабочую документацию.

– Акт приемки в эксплуатацию систем автоматизации.

– Акт о приемке систем автоматизации в эксплуатацию.

– Протокол измерений оптических параметров смонтированного оптического ка­беля.

Поставщик системы должен осуществлять:

– шеф – монтаж;

– разработку программы заводских испытаний и комплексного опробования пе­ред сдачей в эксплуатацию;

– пуско-наладочные работы;

– обучение персонала Заказчика;

– сдачу систему Заказчику «под ключ».

Сдача системы должна осуществляться по программам, соответствующим РД-19.020.00-КТН-158-07 «Требования к программам индивидуальных испытаний обо­рудования объектов магистрального нефтепровода» и РД-19.020.00-КТН-156-07 «Тре­бования к программам комплексного опробования систем и объектов магистрального нефтепровода».

1. Сдача смонтированных приборов и средств автоматизации

Смонтированные приборы и средства автоматизации принимаются заказчиком от монтажной организации под пусконаладочные работы.

Для приёмки выполненного монтажа заказчиком назначается рабочая комиссия. К сдаче рабочей комиссии предъявляются системы автоматизации, смонтированные в объёме, предусмотренном проектом, и прошедшие индивидуальное опробование.

Индивидуальное опробование монтажных работ устанавливает:

– соответствие смонтированных систем автоматизации рабочим чертежам проекта и требованиям главы СНиП 3.05.07-85., а также качество выполненных монтажных работ;

– правильность реагирования проверяемых приборов и средств автоматизации на искусственно подаваемые сигналы.

По окончании работ по индивидуальному испытанию оформляется акт о приемке оборудования после индивидуального испытания, к которому прилагается производственная документация.

1. Испытание и сдача импульсных трубных проводок

Испытания и сдача трубных проводок проводится согласно СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы».

После окончания монтажа трубные проводки подвергаются внешнему осмотру и испытаниям на прочность и плотность. При проведении этих испытаний участия представителей Госгортехнадзора РФ не требуется.

При внешнем осмотре проверяют отсутствие видимых повреждений, правиль­ность и надежность крепления и соединения.

Прочность и плотность смонтированных трубных проводок определяют гидрав­лическим испытанием путем создания в них пробного давления РпР. Гидравлическими испытаниями проверяется прочность и плотность импульсных трубных проводок, за­полняемых жидкостями, а также негорючими и нетоксичными газами. Испытанию подвергается вся линия от места отбора до прибора или датчика.

Перед проведением испытаний трубные проводки отсоединяют от приборов и отборных устройств, продувают сжатым воздухом (или инертным газом), а в необходи­мых случаях – промывают и плотно заглушают: конструкция заглушек должна обеспе­чивать невозможность их срыва с концов труб при пробных давлениях.

Трубопроводы, подводящие испытательную жидкость, воздух или инертные га­зы от насосов, компрессоров, баллонов и т. п. к трубным проводкам, должны быть предварительно испытаны гидравлическим давлением в собранном виде с запорной арматурой и манометрами.

Пробное давление Рпр, создаваемое в трубных проводках, составляет:

– при рабочих давлениях до 0,5 МПа-1,5Р Р (Р Р -рабочее давление), но не
менее 0,2 МПа;

– при рабочих давлениях свыше 0,5 МПа-1,25 Р Р, но не менее 0,8 МПа.
Гидравлические испытания:

в качестве испытательной среды применяется вода, нагнетаемая насосом тру­бы до нужного давления, определяемого по манометру. При испытаниях зимой (при температуре окружающего воздуха ниже минус 5° С) в качестве испытательной среды используют индустриальное масло (марок 12, 20, 20в) или растворы хлористого каль­ция в воде;

манометры и вакуумметры, применяемые для испытаний, должны иметь пре­делы измерения, равные 4/3 измеряемого пробного давления, и класс точности не ни­же 1,5. Не рекомендуется проводить гидравлические испытания при температуре ок­ружающего воздуха ниже плюс 5°С;

устройство для подвода испытательной жидкости должно находиться в самой нижней точке испытываемой трубной проводки, а устройство для отвода воздуха – в самой высшей точке и на промежуточных ступенях подъема давления должна произ­водиться выдержка в течение 1-3 мин, во время которой по манометру устанавлива­ется отсутствие падения давления в трубных проводках;

при пробном давлении трубные проводки должны быть выдержаны в течение 5 мин, затем давление должно быть снижено до рабочего и произведен тщательный осмотр проводок. При этом металлические трубные проводки обстукиваются молотком массой не более 0,5 кг;

– трубные проводки, предназначенные для работы при давлении РР = 200
кгс/см2, должны выдерживаться под пробным гидравлическим давлением в течение 10
мин, после чего давление снижается до рабочего и производится осмотр трубных про­
водок при обстукивании их молотком. По окончании осмотра давление снова должно
быть поднято до пробного и выдержано в течение 5 мин, а затем снижено до рабочего,
при котором находится в течение времени, необходимого для осмотра и обнаружения
дефектов.

Трубные проводки считаются годными к эксплуатации, если при гидравлических испытаниях не обнаружится падение давления, а при осмотре не будет выявлено вы-пучин, трещин, течей и запотеваний.

Все трубные проводки после испытания на прочность и плотность должны быть промыты жидкостью или продуты воздухом или азотом. О проведении промывки и про­дувки трубных проводок составляется акт.

Промывка трубных проводок водой должна быть интенсивной со скоростью во­ды 1-1,5 м/с до появления чистой воды на выходе из промываемой трубы. После этого трубные проводки продувают сжатым воздухом;

Продувка трубных проводок должна производиться давлением воздуха не бо­лее 40 кгс/см2. Время продувки, если нет специальных указаний в проекте, должно быть не менее 10 мин. Во время промывки или продувки трубной проводки арматура, установленная на спускных линиях, и тупики должны быть полностью открыты, а после окончания промывки или продувки тщательно осмотрены и очищены.

По окончании гидравлических испытаний должен быть составлен акт испыта­ний по утвержденной форме.

5 Потребность в машинах, технологической оснастке и материалах

5.1 Для выполнения работ использовать машины, технологическую оснастку и материалы согласно таблицы 5.1.

Таблица 5.1

№ п/п	Наименование процесса или операции	Наименование технических средств	Марка, техническая характеристика	Требуемое количество
1	Подготовительные работы	Строительная лаборатория	–	1
		Деревянные опоры под сигнальную ленту	ГОСТ 12.4.011-89	60
		Сигнальная лента, метров	ГОСТ 12.4.011-89	300
		Набор предупредительных знаков	ГОСТ 12.4.011-89	4
		Светильник переносной с прожектором	ЖО-02-04-250	2
		Нивелир	НТ, НВ-1	1
		Теодолит	4Т 30П	1
		Мобильная радиостанция		2
		Рулетка		1
		Отвес		1
2	Монтажные и электромонтажные работы	Автомобиль грузовой	КамАЗ	1
		Машина ручная шлифовальная электрическая угловая	Metabo WX	3
		Нормо-комплект для монтажных работ	ЦНИИОМТП	1
		Нормо-комплект для электромонтажных работ	ЦНИИОМТП
		Мегаомметр	–	2
		Мультиметр	М41312	2
		Омметр	М-372	1
		Прибор для измерения сопротивления цепи	М-417	1
		Измеритель сопротивления заземления	М-416	1

1. Операционный контроль технологической карты по этапам работ по монтажу оборудования и приборов средств автоматизации.

Схему операционного контроля качества работ см. таблицу 6.1.

Таблица 6.1

№п/п	Наименование процессов и операций	Параметры, подлежащие контролю	Способ контроля	Инструмент контроля	Периодичность контроля	Ответственный за контроль	Технические критерии оценки качества
1	Входной контроль изделий и материалов	Правильность оформления и наличие документации	Визуально	Визуально	До начала основных работ	Мастер	Перед началом работ проверить наличие сертификатов, паспортов соответствующих проекту, стандартам и ТУ на изделия и материалы комплектность и количество материалов.
		При приемке оборудования, материалов и изделий в монтаж	Визуально	Визуально	До начала основных работ	Мастер	отсутствие повреждений и дефектов, сохранность окраски и специальных покрытий, сохранность пломб, наличие специального инструмента и приспособлений, поставляемых предприятиями изготовителями.
2	Подготовительные работы	Разметка мест установки конструкций для приборов и средств автоматизации	Измерение, инструментально	Шаблон,	До начала монтажа приборов	Мастер, электромонтажник	не должны быть нарушены скрытые проводки, прочность и огнестойкость строительных конструкций (оснований); должна быть исключена возможность механического повреждения смонтированных приборов и средств автоматизации.
		Расстояние между опорными конструкциями на горизонтальных и вертикальных участках трассы	Измерение, инструментально	Шаблон, рулетка, уровень,	В ходе работ	Мастер, электромонтажник	Согласно проекта Опорные конструкции должны быть параллельны между собой, а также параллельны строитель-ным конструкциям (основаниям). Конструкции для приборов, устанавливаемых на стене, должны быть перпендикулярны стенам. Стойки, устанавливаемые на полу, должны быть выверены по отвесу или уровню. При установке рядом двух или более стоек они должны быть скреплены между собой разъемными соединениями.
3	Монтажные работы	Монтаж коробов и лотков	Измерение, инструментально	рулетка, уровень, линейка стальная	В ходе работ	Мастер, электромонтажник	Расположение коробов после их установки должно исключить возможность скопления в них влаги. Все конструкции должны быть окрашены согласно указаниям, приведенным в рабочей документации.
		Монтаж трубных и электрических проводок	Измерение, инструментально	рулетка, уровень, линейка стальная	В ходе работ	Мастер, электромонтажник	Расстояние горизонтально проложенных проводов от плит перекрытия не должно превышать 150 мм. Проходы трубных и электрических проводок через стены и перекрытия должны выполняться в соответствии с рабочей документацией.
4	Индивидуальное опробование приборов и оборудования	соответствие смонтированных систем автоматизации рабочей документации и требованиям СНиП 3.05.07-85					соответствие мест установки приборов и средств автоматизации соответствие требованиям СНиП 3.05.07-85 и эксплуатационным инструкциям способов установки приборов
		трубные проводки на прочность и плотность					При гидравлическом и пневматическом испытании следующие ступени подъема давления: 1-я – 0,3 Р пр; 2-я – 0,6 Р пр; 3-я – до Р пр; 4-я – снижается до Р р [для трубных проводок с Р р до 0,2 МПа (2 кгс/см 2) рекомендуется только 2-я ступень]. Давление на 1- и 2-й ступенях выдерживается в течение 1-3 мин; в течение этого времени по показаниям манометра устанавливается отсутствие падения давления в трубной проводке. Пробное давление (3-я ступень) выдерживается в течение 5 мин. На трубопроводах давлением Р р ³ 10 МПа пробное давление выдерживается 10-12 мин. Подъем давления на 3-ю ступень является испытанием на прочность. Рабочее давление (4-я ступень) выдерживается в течение времени, необходимого для окончательного осмотра и выявления дефектов. Давление 4-й ступени является испытанием на плотность.
		сопротивления изоляции электропроводок					Во время измерения сопротивления изоляции провода и кабели должны быть подключены к сборкам зажимов щитов, стативов, пультов и соединительных коробок. Сопротивление изоляции не должно быть менее 0,5 МОм
5	Пусконаладочные работы						Пусконаладочные работы по системам автоматизации осуществляются в три стадии 1.соответствие основных тех-нических характеристик аппа-ратуры требованиям, установ-ленным в паспортах и инструкциях предприятий-изготовителей. Результаты проверки и регулировки фиксируются в акте или паспорте аппаратуры. Неис-правные приборы и средства авто-матизации передаются заказчику для ремонта или замены. 2. проверка монтажа приборов и средств автоматизации на соответствие требованиям инструкций предприятий-изготовителей приборов и средств автоматизации и рабочей документации; обнаруженные дефекты монтажа приборов и средств автоматизации устраняются монтажной организацией; 3. комплексная наладка систем автоматизации, доведение параметров настройки приборов и средств автоматизации, каналов связи до значений, при которых системы автоматизации могут быть использованы в эксплуатации.

6.1 В соответствии с требованиями СНиП 3.01.01. и ГОСТ 23616 в предприятии осуществляются следующие виды контроля:

– входной;

– операционный;

– приемочный;

– инспекционный;

6.2. Входной контроль и испытания осуществляются предприятием при приемке от поставщика закупаемых строительных материалов, комплектующих изделий, оборудования и других необходимых ресурсов на объект, приобъектный склад либо складское хозяйство.

Предприятие проверяет, соответствует ли продукция требованиям стандарта, на который есть ссылка в контракте, в проектной документации, или техническим условиям, которые входят в состав документации на закупку. Предприятие учитывает то обстоятельство, что в соответствии с действующим законодательством претензии по невыявленным в гарантийные сроки дефектам закупаемой продукции не принимаются и ответственность за низкое качество покупных материалов, изделий, оборудования лежит на предприятии.

Входной контроль входит в функции инженерно-технических работников участков, отделов и служб, осуществляющих непосредственную приемку.

Ответственность за входной контроль и испытания возлагается на руководителей этих подразделений.

Обязанности, права и полномочия работников этих подразделений указываются в должностных инструкциях.

6.3 Операционный контроль осуществляется в процессе выполнения строительно-монтажных и геодезических разбивочных работ, а также измерений при контроле качества исполнителями этих работ.

Операционный контроль выполнения технологической операции входит в функции исполнителя технологической операции. При осуществлении СМР он входит в обязанности рабочего-исполнителя.

Ответственным за выполнение операционного контроля СМР является линейный работник, осуществляющий строительство объекта. Поэтому он должен также периодически проводить операционный контроль выполненных рабочим-исполнителем строительно-монтажных работ.

Прием операционного контроля при выполнении технологических операций должны входить, в состав процедуры выполнения технологической операции и доведены до сведения каждого исполнителя как его обязанность.

5.4 Приемочный контроль качества выполненных работ осуществляется ответственными за отдельные виды работ после завершения строительства, а также после выполнения работ субподрядчиками (промежуточный приемочный контроль) и объекта в целом совместно с ответственным представителем технадзора заказчика.

Испытания проводятся в соответствии с требованиями проекта или заказчика.

Промежуточному приемочному контролю подлежат результаты всех видов работ, которые имеют в проектной и технологической документации требования к качеству и критерии качества, а именно:

– плановое и высотное положение конструкций;

– фактические значения размеров зазоров и площадок опираний;

– результаты работ, которые в последующем относятся к скрытым;

Заказчик вправе проверить также соответствие технических характеристик используемых при строительстве материалов, изделий и оборудования требуемым.

Результаты приемочного контроля качества оформляются исполнительной документацией, содержащей фактические данные о качестве, а также актами приемки по принятой в нормативных документах форме. Представители технадзора заказчика и органа Госнадзора могут перед тем, как подписать акт приемки, проверить достоверность исполнительной документации.

Инспекционный контроль и испытания осуществляются внутри предприятия, надзором заказчика и третьими лицами – государственными инспекторами или экспертами, относящимися к органам государственного надзора или аккредитованным органам по сертификации.

Инспекционным контролем качества проверяют:

– выполнение всех технологических процессов и регламентов;

– выполнение исполнителями и линейными ИТР операционного контроля;

– наличие и достоверность результатов исполнительной документации;

– достоверность результатов и своевременность выполнения входного контроля поставляемых материалов, изделий, оборудования;

– соблюдение сроков поверки, юстировки, ремонта контрольно-измерительного оборудования, инструментов и приспособлений метрологической службой организации;

Результаты входного, приемочного и инспекционного контроля заносят в соответствующие ведомости и оформляют протоколами и актами в соответствии с требованиями нормативных документов по входному, приемочному и инспекционному контролю, испытаниям и сертификации качества продукции, работ и услуг.

В протоколе контроля должно быть указано подразделение или должностное лицо, осуществляющее контроль и испытание, а также лицо, ответственное за выпуск продукции.

Если проверяемая продукция не выдержала контроль и испытания, то применяют

процедуры управления продукцией, не соответствующей установленным требованиям.

Если необходимо в процессе контроля установить не только соответствие значения контролируемого параметра установленным требованиям, но и определить стабильность технологического процесса, рекомендуется использовать оценку по количественному признаку, которая производится в соответствии с требованиями ГОСТ 20736. В данном случае следует вычислять фактические отклонения контролируемых параметров от номинальных значений и сравнивать их с требуемыми значениями, установленными в проекте.

1. Основные положения по охране труда

7.1 Руководящие работники и специалисты организации по списку должностей , утвержденных руководителем организации, перед допуском к работе, а в дальнейшем периодически в установленные сроки, проходят проверку знания ими правил охраны и безопасности труда с учетом их должностных обязанностей и характера выполняемых работ.

Порядок проведения обучения и проверки знаний устанавливается в соответствии с СП 12-131-95* Безопасность труда в строительстве.

К работам по установке и монтажу приборов и средств автоматизации, связи и пожарной сигнализации могут быть допущены рабочие:

– достигшие 18 лет, обученные безопасным методам и приемам производства работ, сдавшие экзамены квалификационной комиссии и получившие документы (удостоверения) на право производства работ;

– прослушавшие вводный инструктаж по охране труда и прошедшие инструктаж по технике безопасности на рабочем месте согласно ГОСТ 12.04.2004;

– прошедшие медицинский осмотр в соответствии с порядком, установленным Минздравом России.

Повторный инструктаж по технике безопасности должен проводиться для рабочих всех квалификаций и специальностей не реже одного раза в три месяца или немедленно при изменении технологии, условий или характера работ. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале и наряде – допуске.

Работники, ранее не обученные безопасным методам труда по профессиям, в течение месяца со дня зачисления на работу должны быть обучены согласно ГОСТ 12.0.004 в объеме инструкций по охране труда для соответствующих профессий, составленных на основе Типовых отраслевых инструкций по охране труда (ТОЙ Р 66-01-95 по 66-20-93).

Все рабочие должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и сертифицированными средствами индивидуальной защиты не ниже норм, предусмотренных в Правилах обеспечения работников спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты.

Средства индивидуальной защиты, выдаваемые рабочим, должны быть исправны и проверены, а сами рабочие обучены методам пользования ими.

Все лица, находящиеся на строительной площадке, обязаны носить защитные каски.

На всех этапах работ по сооружению приборов и средств автоматизации, связи и пожарной сигнализации должны соблюдаться правила пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004.

Строительные площадки оборудуются средствами пожаротушения согласно Правилам пожарной безопасности в Российской Федерации (ППБ-01-93).

Строительные машины, механизмы и оборудование должны быть исправны и приспособлены для безопасного их использования, предусмотренного технической документацией на эксплуатацию.

При эксплуатации машин предусматривают меры, предупреждающие их опрокидывание или самопроизвольное перемещение при действии ветра или при наличии уклона местности (например, установка упоров под колеса).

При выполнении работ землеройной техникой размер строительной площадки определяется так, чтобы обеспечить пространство для обзора рабочей зоны и маневрирования.

При работе землеройной техники возникает опасная зона, граница которой находится на расстоянии не менее 5 м от предельного положения рабочего органа. Опасная зона обносится временным ограждением (например, сигнальной лентой).

Механизированный способ погрузочно-разгрузочных работ является обязательным для грузов весом более 50 кг, а так же при подъеме грузов на высоту более 2 м.

При производстве работ с применением грузоподъемного механизма не разрешается поднимать груз при нахождении людей в кузове или кабине автомобиля. Устройство и эксплуатация электроустановок осуществляются в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок (ПУЭ), Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ), Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей.

Запрещается эксплуатация строительных машин без предусмотренных их конструкцией ограждающих устройств, блокировок, систем сигнализации.

К производству работ допускаются лица, прошедшие обучение, инструктаж и проверку знаний по технике безопасности и технологии производства работ. Исполнители (электромонтажники по кабельным сетям, бетонщики, землекопы и другие рабочие), выполняющие данные работы, должны знать все требования.

7.2 Требования по охране труда при монтаже приборов и средств автоматизации.

Помещения для установки щитов и пультов должны быть освобождены от опалубки, строительных лесов, подмостей, очищены от строительного мусора; каналы и проемы в перекрытиях на пути перемещения щитов и пультов должны быть закрыты временными сплошными щитами на одном уровне с полом.

При установке и перемещении щитов и пультов или отдельных их узлов в процессе сборки должны быть приняты меры, предупреждающие их опрокидывание; проверять совпадение отверстий в деталях следует ломиком или бородком (осуществлять эту операцию пальцами рук запрещается)

Погрузку и разгрузку щитов и пультов и конструкций к ним массой более 50 кг, а также подъем их на высоту более 3 м следует производить грузоподъемными средствами.

Перед установкой приборов следует проверить надежность конструкций, на которые они будут монтироваться.

Крепление приборов на технологическом оборудовании и трубопроводах не должно нарушать целостность и работоспособность трубопроводов и аппаратов, на которых они устанавливаются.

Запрещается выполнять: монтаж приборов массой более 5 кг одним рабочим; монтажные работы на щитах до их проектного закрепления; монтаж приборов с лестниц.

В местах установки приборов и средств автоматизации, труднодоступных для монтажа и эксплуатационного обслуживания, должно быть до начала монтажа закончено сооружение лестниц, колодцев и площадок в соответствии с рабочими чертежами строительной части проекта.

Крепление приборов и средств автоматизации на несущих конструкциях (стенах, щитах и т.п.) производят стандартными крепежными изделиями без сорванных резьб, щлицев и граней с необходимой затяжкой резьбовых соединений. При вибрациях в местах установки приборов резьбовые соединения должны иметь приспособления, исключающие самопроизвольное их отвинчивание (пружинные шайбы, контргайки, шплинты и т.п.)

Материалы набивок и прокладок, необходимые при установке приборов и средств автоматизации, должны быть предусмотрены проектом в соответствии с условиями работы приборов и средств автоматизации. Изменения материала закладных устройств, карманов и т.п. и их размеров без разрешения проектной организации запрещаются.

При переноске все открывающиеся части приборов должны быть надежно закрыты, а для жидкостных приборов жидкость, находящаяся в негерметичных сосудах. должна быть слита в специальную тару.

При индивидуальном опробовании приборов и средств автоматизации следует соблюдать следующие меры предосторожности:

а) пробное включение электрических приборов и регуляторов (постановка схемы под напряжение) следует производить только после тщательной проверки правильности сборки схемы согласно проекту, надежности контактов на всех приборах, аппаратах и других элементах схемы, а также после установки предупредительных плакатов;

б) необходимо убедиться в отсутствии людей вблизи токоведущих частей;

в) пробное заполнение пневматических и гидравлических приборов и регуляторов, а также импульсных линий рабочей средой (постановка схемы под давление) следует производить только после тщательной проверки правильности сборки схемы согласно проекту, а также в соответствии с заводскими монтажно-эксплуатационными инструкциями.

Индивидуальное опробование приборов производят только после отключения импульсивных линий от технологических аппаратов и трубопроводов.

7.3 Требования по охране труда при монтаже трубных проводок.

Перед началом монтажа трубных проводок должна быть проверена надежность ранее произведенной установки средств крепления.

Монтаж трубных проводок необходимо вести с инвентарных лесов и подмостей.

При монтаже трубных проводок высокого давления должен осуществляться технический контроль за качеством работ и оформлением документации. Контроль возлагается приказом подрядной организации на инженерно-технического работника.

На трубных проводках от технологических кислородопроводов запрещается устанавливать приборы и арматуру с прокладками и сальниковыми уплотнениями, пропитанным любым жиром или маслом.

К монтажу трубных кислородопроводок не разрешается приступать при загрязненных жирами и маслом руками, одежде и инструменте.

К монтажу трубных проводок и арматуры, бывших в эксплуатации, разрешается приступать только при наличии акта, подтверждающего отсутствии в них остатков технологических продуктов, и разрешения на их установку.

При пневматических и гидравлических испытаниях не допускается обстукивать молотком трубные проводки, находящиеся под давлением. Места расположения заглушек и пробок на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками, пребывание около них людей должно быть исключено. Устранение замеченных при проверке трубных проводок течей, свищей, пропусков и тому подобных дефектов разрешается только после снятия давления в трубопроводе.

При гидравлических испытаниях в качестве испытательной среды для труб и деталей, применяют воду: при испытаниях с температурой ниже 5 оС следует применять растворы хлористого кальция в воде или масле индустриальных марок.

Трубы и детали трубных проводок, заполняемые кислородом. должны испытываться только водой, а продувка – только инертным газом, очищенным от масла и пыли.

Все трубные проводки, заполняемые средой с температурой выше 60 оС, проложенные на расстоянии менее 2,5м от пола, должны быть ограждены во избежание возможных прикосновений.

При продувке импульсных линий с вредными продуктами необходимо обеспечить безопасный отвод продуктов в дренаж промышленной канализации или в соответствующую посуду. Продувку линии под давлением необходимо производить осторожно. Запорную арматуру открывать постепенно. При продувке импульсных трубопроводов необходимо остерегаться поражения мелкими механическими частицами из продуваемого трубопровода, а в случае продувки паром – поражения горячим паром.

Пневматические испытания трубных проводок на прочность не разрешаются в действующих цехах, на эстакадах и в каналах с действующими газопроводами.

На время проведения пневматических испытаний трубных проводок на прочность как внутри помещений, так и снаружи следует установить охраняемую зону. Минимальная протяженность зоны должна составлять не менее 25 м при надземной прокладке и не менее 10 м при подземной. Границы охраняемой зоны следует отмечать флажками. Во время подъема давления в трубной проводке и при достижении в ней испытательного давления на прочность пребывание кого-либо в зоне охраны запрещается.

Осмотр проводки разрешается лишь после снижения испытательного давления до рабочего.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Методика проведения испытания электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки напряжением до 1 кВ

1 Общие положения

В данной методике приводятся описания методов контроля состояния элементов электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки напряжением до 1 кВ, приведены схемы рекомендуемых измерений, перечень рекомендуемых приборов и классы их точности.

Объем испытаний включает следующие виды электрических испытаний и измерений:

– измерение сопротивление изоляции;

– испытание изоляции повышенным напряжением промышленной частоты;

– проверка действия максимальных, минимальных или независимых расцепителей автоматических выключателей;

– проверка релейной аппаратуры;

– проверка правильности функционирования полностью собранных схем при различных значениях оперативного тока;

– проверка автоматических выключателей и контакторов при пониженном и номинальном напряжениях оперативного тока;

– измерение сопротивления пола и стен для изолирующих помещений, зон, площадок.

Значения измеренных параметров должны использоваться для составления с предельно допустимыми значениями и для выполнения комплексного анализа состояния элементов электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки напряжением до 1 кВ в целях выявления их неисправности.

2 Методы испытаний

2.1 Измерение сопротивления изоляции

2.1.1 Сопротивление изоляции – основная характеристика качества элементов электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки напряжением до 1 кВ. Его измеряют при операционных и приемо-сдаточных испытаниях, до испытания приложенным (повышенным) напряжением и в конце всех испытаний и измерений.

2.1.2 Сопротивление изоляции практически во всех случаях измеряется мегаомметром – прибором, состоящим из источника напряжения – генератора постоянного тока, чаще всего с ручным приводом, магнитоэлектрического логометра и добавочных сопротивлений. Наиболее распространёнными являются мегаомметры типов Ф 4102М/2, ЭСО 202/2-Г, М4100 и др.. Сопротивление изоляции цепей устройств РЗАиТ, выходных цепей телеуправления и цепей питания 220 В измеряется мегаомметром на 1000-2500 В, а цепей устройств РЗА с рабочим напряжением 60 В и ниже и цепей телемеханики – мегаомметром на 500 В.

2.1.3 Перед пользованием мегаомметр следует подвергнуть контрольной проверке, которая заключается в проверке показания по шкале при разомкнутых и короткозамкнутых проводах. В первом случае стрелка должна находиться у отметки шкалы «бесконечность», во втором – у нуля.

Значение сопротивления изоляции в большой степени зависит от температуры. Сопротивление изоляции следует измерять при температуре изоляции не ниже + 10°С, кроме случаев, оговоренных специальными инструкциями.

Перед началом измерений необходимо убедиться, что на испытываемом объекте нет напряжения, тщательно очистить изоляцию от пыли. Измерения следует производить при устойчивом положении стрелки прибора, для этого нужно быстро, но равномерно, вращать ручку генератора (120 об/мин) в течение 60 с. Сопротивление изоляции определяется показанием стрелки прибора мегаомметра. Для присоединения мегаомметра к испытываемому аппарату или линии следует применять раздельные провода с большим сопротивлением изоляции (обычно не менее 100 МОм).

Абсолютные значения сопротивления изоляции не всегда определяют степень увлажнения машин постоянного тока, поэтому дополнительной характеристикой служит коэффициент абсорбции К абс, который представляет собой отношение сопротивления изоляции, измеренного за 60 с, к сопротивлению, измеренному за 15 с: К абс =R60/R15. Для неувлажненных масляных силовых трансформаторов К абс при плюс 10 – 30 0 С должен быть не ниже 1,3.

Сопротивление изоляции и коэффициент абсорбции К абс сильно зависят от температуры. Поэтому для сравнения следует пользоваться их значениями, измеренными при одной температуре. Влияние температуры подчиняется закону:

– сопротивление изоляции при температурах Т1 и Т2, – коэффициент, зависящий от типа изоляции. Для изоляции класса «А» = 40,0; для класса «В»=60,0.

Сопротивление изоляции класса «А» при понижении температуры на каждые 10°С увеличивается в 1,5 раза и наоборот. На основе этого определены следующие коэффициенты приведения к одной температуре:

Таблица 1

Разность температур Т2-Т1°С	1	2	3	4	5	10	15	20	25	30
Коэффициент изменения R60	1,04	1,08	1,13	1,17	1,22	1,5	1,84	2,25	2,75	3,4

Сопротивление изоляции класса В при повышении температуры на каждые 18°С снижается примерно в 2 раза. Из этого закона исходят при приведении результатов измерения Rиз к одной температуре для изоляции класса В. Наиболее достоверные результаты можно получить лишь при температурах, превышающих +10°С.

2.1.4 Сопротивление изоляции электрически связанных вторичных цепей устройств РЗАиТ относительно земли, а также между цепями различного назначения, электрически не связанными (измерительные цепи, цепи оперативного тока, сигнализации), должно поддерживаться в пределах каждого присоединения не ниже 1 МОм, а выходных цепей телеуправления и цепей питания напряжением 220 В устройств телемеханики – не ниже 10 МОм.

Сопротивление изоляции вторичных цепей устройств РЗАиТ, рассчитанных на рабочее напряжение 60 В и ниже, питающихся от отдельного источника или через разделяющий трансформатор, должно поддерживаться не ниже 0,5 МОм.

При проверке изоляции вторичных цепей устройств РЗАиТ, содержащих полупроводниковые и микроэлектронные элементы, должны быть приняты меры к предотвращению повреждения этих элементов.

Наименьшее допустимое сопротивление изоляции аппаратов, вторичных цепей и электропроводки до 1 кВ приведены в таблице 2.

Таблица 2

Испытуемый объект	Напряжение мегаомметра, (В)		Примечание
Вторичные цепи управления, защиты, измерения, сигнализации и т.п. в электроустановках напряжением выше 1 кВ. Шинки оперативного тока и шинки цепей напряжения на щите управления каждое присоединение вторичных цепей и цепей питания приводов выключателей и разъединителей	500-1000	10	Испытания производятся при отсоединенных цепях. Испытания производятся со всеми присоединенными аппаратами (обмотки проводов, контакторы, реле, приборы, вторичные обмотки трансформаторов тока и напряжения и т.п.)
Вторичные цепи управления, защиты, сигнализации в релейно-контакторных схемах установок напряжением до 1 кВ	500-1000	0,5	Испытания производятся со всеми присоединенными аппаратами (магнитные пускатели, контакторы, реле, приборы и т.п.)
Цепи бесконтактных схем системы регулирования и управления, а также присоединенные к ним элементы	По данным завода-изготовителя
Цепи управления, защиты и возбуждения машин постоянного тока напряжением до 1,1 кВ, присоединенных к цепям главного тока	500-1000	1	Испытания производятся со всеми присоединенными аппаратами
Силовые и осветительные электропроводки. Распределительные устройства, щиты и токопроводы напряжением до 1 кВ	1000	0,5	Испытания в осветительных проводках производятся до вворачивания ламп с присоединением нулевого провода к корпусу светильника. Изоляция измеряется между проводами и относительно земли. Испытания производятся для каждой секции распределительного устройства

В схемах управления, защиты, измерения, автоматики и телемеханики допускается не выполнять измерения сопротивления изоляции, если для проверки требуется значительный объём работы по демонтажу схемы и эти цепи защищены предохранителями или расцепителями, имеющими обратно-зависимые от тока характеристики. Проверка состояния таких цепей, приборов и аппаратов должна производиться путём тщательного внешнего осмотра не реже 1 раза в год. При заземлённой нейтрали осмотр производится совместно с проверкой обеспечения срабатывания защиты, т.е. при замыкании на корпус или нулевой провод должен возникнуть ток однофазного короткого замыкания, превышающий номинальный ток плавкой вставки ближайшего предохранителя или расцепителя автоматического выключателя не менее, чем указано в ПУЭ (измерение сопротивления цепи «Ф-0» или непосредственное измерение тока к.з.).

Минимально допустимое сопротивление изоляции при эксплуатации электроустановок и аппаратов до 1000 В приведены в таблице 3.

Таблица 3

Наименование испытываемой изоляции	Напряжение мегомметра, (В)	Сопротивление изоляции, (МОм)	Указания по испытаниям
Электроустановки на напряжение выше 12В переменного тока и 36В постоянного тока	100-1000В, а у электроизделий с полупроводниковыми блоками по указаниям завода-изготовителя		При отсутствии указаний блоки с полупроводниковыми элементами измеряются мегомметром на 100 В, при этом полупроводниковые приборы шунтируются
Электрические аппараты на напряжение, (В): выше 42 до 100; выше 100 до 380; Свыше 380;		Должно соответствовать указанному в стандарте или ТУ на конкретный вид изделия, как правило не ниже 0,5	Настоящий подпункт распространяется на К и Т автоматических и неавтоматических выключателей контакторов, магнитных пускателей, реле, контроллеров, предохранителей, резисторов, реостатов и других аппаратов до 1000 В, если они были демонтированы для этих целей. Испытания не демонтированных аппаратов, а также их межремонтные испытания производятся согласно требованиям и периодичности измерений распределительных устройств, щитов, силовых, осветительных или вторичных цепей
Ручной электроинструмент и переносные светильники со вспомогательным оборудованием (трансформаторы, преобразователи частоты, защитно- отключающие устройства, кабели, удлинители и т.п.) сварочные трансформаторы	500	После капитального ремонта: между находящимися под напряжением деталями для рабочей изоляции – 2, для дополнительной – 5, для усиленной – 7. В эксплуаации -0,5 для изоляции класса II – 2	Для инструмента измеряются сопротивление обмоток и токоведущего кабеля относительно корпуса и наружных металлических деталей: у трансформаторов – между первичной и вторичной обмотками и между каждой из обмоток и корпусом не реже 1 раза в 6 мес.
Силовые и осветительные электропроводки	1000	0,5	Сопротивление изоляции при снятых плавких вставках измеряется на участке между смежными предохранителями или за последними предохранителями между любым проводом и землей, а также между двумя любыми проводами. При измерении сопротивления в силовых цепях должны быть отключены электроприемники, а также аппараты, приборы и т.п. При измерении сопротивления изоляции в осветительных цепях лампы должны быть вывинчены, а штепсельные розетки, выключатели и групповые щитки присоединены. В цепях освещения от групповых щитков до светильников допускается не выполнять измерения сопротивления изоляции, если для проверки изоляции требуется значительный объем работ по демонтажу схемы и эти цепи защищены предохранителями. Проверка состояния таких цепей, приборов и аппаратов должна производиться путем тщательного внешнего осмотра не реже 1 раза в год. Сопротивление изоляции электропроводок в особо сырых и жарких помещениях, в наружных установках, а также в помещениях с химически активной средой измеряется в полном объеме не реже 1 раза в год
Распределительные устройства, щиты и токопроводы	1000	0,5	Для каждой секции распределительного устройства. Производится одновременно с испытанием электроустановок силовых и осветительных цепей, присоединенных к устройствам, щитам или токопроводам
Вторичные цепи управления, защиты, измерения, автоматики, телемеханики и т.п.	500	0,5	В схемах управления, защиты, измерения, автоматики, телемеханики допускается не выполнять измерения сопротивления изоляции, если для проверки требуется значительный объем работ по демонтажу схемы и эти цепи защищены предохранителями или расцепителями, имеющими обратно зависимые от тока характеристики. Проверка состояния таких цепей, приборов и аппаратов должна производиться путем тщательного внешнего осмотра не реже 1 раза в год. При заземленной нейтрали осмотр производится совместно с проверкой обеспечения срабатывания защиты
Шинки постоянного тока и шинки напряжения на щите управления (при отсоединенных цепях)	500	10	То же
Каждое присоединение вторичных цепей и цепей питания приводов выключателей и разъединителей	500-1000	1	Производится со всеми присоединенными аппаратами (катушки приводов, контакторы, реле, приборы вторичные обмотки трансформатора тока и напряжения и т.п.)
Цепи управления, защиты, автоматики, телемеханики, возбуждения машин постоянного тока на напряжение 500-1000 В, присоединенных к цепям главного тока	500-1000	1	Сопротивление изоляции цепей напряжения до 60 В, нормально питающихся от отдельного источника, измеряется мегаомметром на 500 В и должно быть не ниже 0,5 МОм
Цепи, содержащие устройства с микроэлектронными элементами, рассчитанными на рабочее напряжение, В			Сопротивление изоляции цепей напряжения до 60 В, нормально питающихся от отдельного источника, измеряется мегаомметром на 500 В и должно быть не ниже 0,5 МОм.

2.2 Испытание повышенным напряжением промышленной частоты.

2.2.1. При испытаниях выявляются местные дефекты: трещины, изломы, проколы, значительные расслоения и т.п.. Испытаниям подвергается каждая фаза электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки по отношению к корпусу и другим заземленным (соединенным с корпусом) фазам.

2.2.2. Испытание повышенным напряжением промышленной частоты производят от постороннего источника переменного тока через специальный испытательный трансформатор или испытательную установку, например УПН – 100. Для испытания можно пользоваться измерительными трансформаторами напряжения типов НОМ – 3 и НОМ – 6.

2.2.3. Испытание электрооборудования повышенным напряжением промышленной частоты должны проводится бригадами в составе не менее двух человек, из которых производитель работ должен иметь группу по электробезопасности не ниже IV, а остальные – не ниже III.

Присоединять соединительный провод к фазе, полюсу испытываемого оборудования и отсоединять его разрешается по указанию лица руководящего испытанием, и только после их заземления.

Перед подачей испытательного напряжения на испытательную установку производитель работ обязан:

а) проверить все ли члены бригады находятся на указанных местах, удалены ли посторонние лица, можно ли подавать испытательное напряжение на оборудование;

в) предупредить бригаду о подаче напряжения, убедившись, что предупреждение услышано всеми членами бригады, снять заземление с вывода испытательной установки, после чего и подать ранее напряжение 380/220 В.

С момента снятия заземления вся испытательная установка, включая испытываемое оборудование и соединительные провода, считается находящейся под напряжением и производить какие-либо пересоединения в испытательной схеме и на испытываемом оборудовании запрещается.

Присоединять соединительный провод к фазе, плюсу испытываемого оборудования и отсоединять его разрешается по указанию лица, руководящего испытанием, и только после их заземления.

Испытания повышенным напряжением промышленной частоты в общем случае проводятся по схеме (рис. 1).

Рисунок 1 – Схема испытания изоляции электрооборудования повышенным напряжением переменного тока:

А – автоматический выключатель; РК – регулировочная колонка; ТИ – трансформатор испытательный; А – амперметр для измерения тока на стороне низкого напряжения; V1,V2 – вольтметры; mA – миллиамперметр для измерения тока утечки испытуемой изоляции; Кн – кнопка, шунтирующая mA для его защиты от перегрузок; R1 – резистор для ограничения тока в испытательном трансформаторе при пробоях в испытуемой изоляции (1-2 Ом на 1 В испытательного напряжения); R2 – тоже для ограничения коммутационных перенапряжений на испытуемой изоляции при пробое разрядника (1 Ом на 1 В испытательного напряжения); Р – разрядник; О – испытуемая обмотка; К – корпус аппарата, изоляция которого испытывается.

Порядок испытаний.

Собирается и опробуется схема без подачи напряжения на испытуемый объект. Перед подачей напряжения выполняются все требования Правил техники безопасности пункт 2.2.1. . Для точного определения напряжения используются электростатические вольтметры, устанавливаемые на стороне высшего напряжения испытательного трансформатора. Электростатическими вольтметрами могут производиться измерения как на переменном, так и на постоянном напряжении.

Подъем напряжения и испытание производятся с соблюдением всех требований правил техники безопасности со скоростью: до 25-30 % Uисп – неограниченной, дальнейший подъем до 50 % с произвольной скоростью, но плавный; до 100 % Uисп – со скоростью 1-2 %/с. По истечении времени испытания (1 мин.) напряжение плавно снижается и при значении, равном 30 % Uисп, может быть отключено. Результат испытания считается удовлетворительным, если во время испытания не произошло пробоя или перекрытия изоляции, не было резких бросков стрелок амперметра (увеличения тока) и вольтметров (снижения напряжения), не было замечено дыма, запаха и гари, не прослушивались разряды. После испытания органической изоляции следует, прощупать поверхность и убедиться в отсутствии местных нагревов. Во избежание недопустимых перенапряжений в изоляции, вызванных высшими гармониками, испытательный двигатель присоединяется к линейному, а не фазному напряжению (в линейном напряжении отсутствует наиболее опасная третья гармоника).

Порядок работы установки УПН – 100.

Подготовка к работе.

Установить органы управления установки в исходное положение. Для этого:

• регулятор автотрансформатора установите в крайнее правое положение;
• установите переключатель SA1 в положение “0”;
• рубильник “СЕТЬ” установите в положение “ОТКЛ”.

Порядок работы.

• Установите рубильник видимого разрыва на блоке управления в положение “ВКЛ”. При этом должен включиться индикатор “СЕТЬ”.
• Установите переключатель SA1 “0-1” в положение “1”. При этом от делителя напряжения должен отойти замыкатель.

Примечание: При пониженной температуре рекомендуется проверить возврат замыкателя. Для этого несколько раз переключите SA1 из положения “1” в положение “0” и обратно.

• Нажмите кнопку “ПУСК”. При этом должен включиться индикатор включения высокого напряжения.

Примечание: Схемой установки предусмотрена невозможность подачи на объект испытания высокого напряжения толчком. Поэтому ручка регулятора напряжения должна обязательно находиться в крайнем правом положении.

• Вращая ручку регулятора напряжения против часовой стрелки и наблюдая за показаниями киловольтметра, установите необходимое значение испытательного напряжения.
• После окончания испытания плавно уменьшите напряжение и нажмите кнопку “СТОП”. Индикатор включения высокого напряжения должен выключиться.
• Установите переключатель SA1 “0-1” в положение “0”. При этом на делитель напряжения должен наложиться замыкатель.
• Установите рубильник видимого разрыва в положение “ОТКЛ”. При этом должен выключиться индикатор “СЕТЬ”.

2.2.4 При новом включении и первом профилактическом испытании устройств РЗАиТ изоляция относительно земли электрически связанных цепей РЗАиТ и всех других вторичных цепей каждого присоединения, а также изоляция между электрически не связанными цепями, находящимися в пределах одной панели (за исключением цепей элементов, рассчитанных на рабочее напряжение 60 В и ниже), должна испытываться напряжением 1000 В переменного тока в течение 1 мин.

Кроме того, напряжением 1000 В в течение 1 мин. должна быть испытана изоляция между жилами контрольного кабеля тех цепей, где имеется повышенная вероятность замыкания с серьёзными последствиями (цепи газовой защиты, цепи конденсаторов, используемых как источник оперативного тока и т.п.).

В последующей эксплуатации изоляцию цепей РЗАиТ, за исключением цепей напряжением 60 В и ниже, допускается испытывать при профилактических испытаниях выпрямленным напряжением 2500 В в течение 1 мин. с использованием мегаомметра.

Испытание изоляции цепей РЗА напряжением 60 В и ниже и цепей телемеханики производятся в процессе измерения её сопротивления мегаомметром 500 В.

При испытании обмоток понижающих трансформаторов испытательное напряжение прикладывается поочередно к каждой из обмоток. При этом остальные обмотки должны быть электрически соединены с заземлённым корпусом и магнитопроводом.

При номинальном напряжении первичной обмотки трансформатора (127220В) испытательное напряжение 1350 В, а при номинальном напряжении первичной обмотки (380440В) – 1800 В промышленной частоты.

В случае, если сопротивление изоляции силовых и осветительных электропроводок оказалось ниже 0,5 МОм, проводят испытания повышенным напряжением промышленной частоты. Величина испытательного напряжения 1000 В, длительность 1 мин.

Испытание повышенным напряжением промышленной частоты изоляции обмоток и токоведущего кабеля ручного электроинструмента относительно корпуса и наружных металлических частей:

• до 42 В испытательное напряжение – 500 В;
• выше 42 В при мощности до 1 к Вт – 900 В;
• выше 42 В при мощности более 1 к Вт – 1350 В.

Силовые и вторичные цепи с рабочим напряжением выше 60 В, не содержащие устройств с микроэлектронными элементами (изоляция распределительных устройств элементов приводов выключателей, короткозамыкателей, отделителей, аппаратов, а также вторичных цепей управления, защиты, автоматики, телемеханики и т.д.) испытываются напряжением 1000 В промышленной частоты в течение 1 мин..

2.3 Проверка действия максимальных, минимальных или независимых расцепителей автоматических выключателей

Производится у автоматических выключателей с номинальным током 200 А и более. Пределы действия расцепителей должны соответствовать заводским данным и требованиям обеспечения защитных характеристик.

2.4 Проверка релейной аппаратуры

Проверка реле защиты, управления, автоматики и сигнализации и других устройств производится в соответствии с действующими инструкциями. Пределы срабатывания реле на рабочих вставках должны соответствовать расчётным данным. Широкое применение для наладки и проверки релейных защит и элементов автоматики получила установка У5053, состоящая из трёх отдельных блоков: регулировочного К 513 нагрузочного К 514 и приставки К 515.

2.5 Проверка правильности функционирования полностью собранных схем при различных значениях оперативного тока

Все элементы схем должны надёжно функционировать в предусмотренной проектом последовательности при значениях оперативного тока, приведённых в таблице 4.

Таблица 4

Испытуемый объект	Напряжение оперативного тока, % номинального	Примечание
Схемы защиты и сигнализации в установках напряжением выше 1 кВ	80, 100	–
Схемы управления в установках напряжением выше 1 кВ: испытание на включение то же, но на отключение	90, 100 80, 100	–
Релейно-контакторные схемы в установках напряжением до 1 кВ	90, 100	Для простых схем кнопка-магнитный пускатель проверка работы на пониженном напряжении не производится
Бесконтактные схемы на логических элементах	85, 100, 110	Изменение напряжения произ-водится на входе в блок питания

2.6 Проверка работы автоматических выключателей и контакторов при пониженном и номинальном напряжениях оперативного тока

Значение напряжения и количество операций при испытании автоматических выключателей и контакторов многократными включениями и отключениями приведены в таблице 5.

Таблица 5

2.7 Измерение сопротивления пола и стен для изолирующих помещений, зон, площадок

2.7.1 При необходимости выполнения замеров для изолирующих (непроводящих) помещений, зон, площадок по крайней мере, три измерения должно быть проведено в каждом помещении. Одно из измерений должно быть выполнено примерно в 1 м от сторонних проводящих частей, находящихся в этом помещении. Другие два измерения должны быть проведены на большем удалении. Вышеуказанная серия измерений должна быть сделана для каждой поверхности помещения.

2.7.2 В качестве источника постоянного тока используется мегаомметр, обеспечивающий напряжение холостого хода 500 В (или 1000 В, если номинальное напряжение установки превышает 500 В).

2.7.3 Сопротивление измеряются между измерительным электродом и защитным проводником электроустановки. Испытания рекомендуется выполнять до нанесения на испытуемые поверхности отделочных покрытий (лак, краски и другие отделочные материалы).

Измерительные электроды могут быть одного из нижеследующих типов. В случае разногласий рекомендуется использовать электрод 1.

Измерительный электрод 1

Электрод состоит из квадратной металлической пластины со стороной 250 мм и квадратной влажной водопоглощающей бумаги или материи, излишнюю влагу из которой удаляют, со стороной примерно 270 мм, помещаемой между металлической пластиной и измеряемой поверхностью. Во время измерения пластину прижимают к поверхности пола или стены с усилием приблизительно 750 или 250 Н соответственно.

Измерительный электрод 2

Измерительный электрод представляет собой треножки, ножки которого образуют вершины равностороннего треугольника. Каждая ножка имеет эластичное основание, обеспечивающее при нагрузке плотный контакт с измеряемой поверхностью площадью приблизительно 900 мм 2 и сопротивление менее 5000 Ом.

Перед измерением поверхность смачивают или покрывают влажной материей. Во время измерений треножки прижимают к поверхности пола или стены с усилием, равным 750 Н или 250 Н соответственно.

2.7.4 Наибольшие допустимые значения сопротивления заземляющих устройств приведены в табл. 2. “Методика испытания заземляющих устройств”

1. Оценка технического состояния.

3.1.Оценка состояния электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки должна проводиться на основании анализа всей совокупности результатов проведенных испытаний. При этом следует установить характер предполагаемых дефектов и тенденцию их развития (поставить диагноз).

3.2.При проведении анализа данных, полученных при испытаниях, следует ориентироваться на установленные предельные значения контролируемых параметров, которые указаны выше в подпунктах №4 раздела “Методы испытания”.

1. Меры безопасности.

4.1. Работы по измерению и снятию характеристик электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки должны выполняться в соответствии с требованиями: Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей , инструкции по охране труда при работе в ЭТЛ, инструкции по охране труда при работе с мегаомметром.

4.2. Работы при повышенном напряжении должны выполняться по нарядам.

4.3. Бригада, осуществляющая испытания электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки, должна состоять не менее чем из двух человек с IV и III группой квалификации по технике безопасности.

4.4. Для испытания электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки могут применяться как передвижные высоковольтные лаборатории, так и установки, собранные из отдельных элементов (аппаратов, приборов).

4.5. Снятие заземлений с электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки для проведения испытаний может производиться с разрешения и по команде руководителя работы.

4.6. При сборке испытательной схемы прежде всего должно быть выполнено защитное и рабочее заземление испытательной установки. Перед присоединением высоковольтной испытательной установки переменного напряжения к сети 380/220 В. вывод высокого напряжения установки должен быть заземлен. Присоединение к сети 380/220 В. выполняется через коммутационный аппарат с видимым разрывом цепи или через штепсельную вилку, расположенную вблизи испытательной установки. После проведения испытаний производится наложение заземления на высоковольтный вывод испытательной установки и при необходимости на электрические аппараты, вторичные цепи и электропроводки. Например, для снятия остаточного заряда

С ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТОЙ ОЗНАКОМЛЕНЫ:

№	Должность	Ф.И.О.	Подпись	Дата
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.

Общие требования

92. Техническое перевооружение ОПО, монтаж (демонтаж), ремонт, реконструкцию (модернизацию), наладку оборудования под давлением должны осуществлять специализированные организации, имеющие статус юридического лица и организационную форму, соответствующую требованиям законодательства Российской Федерации, а также индивидуальные предприниматели (далее - специализированные организации).

93. При монтаже, ремонте, наладке оборудования под давлением должны быть выполнены требования изготовителя оборудования, указанные в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

94. Реконструкция (модернизация) оборудования под давлением должна быть осуществлена по проекту, разработанному организацией - изготовителем оборудования или проектной организацией. Если реконструкция (модернизация) проводится с отступлениями от требований руководства (инструкции) по эксплуатации, то эти отступления должны быть согласованы с разработчиком руководства (инструкции) по эксплуатации. В случае если объем и характер работ по реконструкции (модернизации) предусматривает изменение конструкции основных элементов и технических характеристик оборудования, создающих необходимость оформления нового паспорта и руководства (инструкции) по эксплуатации, то после окончания работ должно быть обеспечено подтверждение соответствия оборудования требованиям ТР ТС 032/2013 с последующим вводом в эксплуатацию в соответствии с требованиями настоящих ФНП.

95. Применяемые при монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) оборудования под давлением, материалы и полуфабрикаты должны обеспечивать безопасные эксплуатационные параметры, определяемые их механическими свойствами, химическим составом, технологией изготовления, методами и объемами испытаний и контроля качества, гарантированным уровнем расчетных и технологических характеристик, и должны соответствовать требованиям технической документации изготовителя и проектной документации. Использование при ремонте оборудования иных материалов допускается при условии согласования возможности их применения с разработчиком проекта и (или) изготовителем, а в случае их отсутствия на основании заключения научно-исследовательской организации, специализирующейся в области материаловедения.

Применение при монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) оборудования под давлением полуфабрикатов, изготовленных из новых материалов, допускается на основании результатов исследований (исследовательской аттестации), выполненных научно-исследовательской организацией, подтверждающих обеспечение безопасных эксплуатационных параметров, а также положительного опыта их применения при изготовлении оборудования под давлением.

96. Работники специализированной организации, непосредственно осуществляющие работы по монтажу (демонтажу), ремонту, реконструкции (модернизации) и наладке оборудования под давлением, в порядке, установленном распорядительными документами организации в соответствии с Положением об организации работы по подготовке и аттестации специалистов организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (далее - положение об аттестации), и Положением об организации обучения и проверки знаний рабочих организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (далее - положение о проверке знаний), утвержденными приказом Ростехнадзора от 29 января 2007 года N 37 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 22 марта 2007 года, регистрационный N 9133; Бюллетень нормативных актов федеральных органов исполнительной власти, 2007, N 16) с изменениями, внесёнными приказами Ростехнадзора от 5 июля 2007 года N 450 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 23 июля 2007 года, регистрационный N 9881; Бюллетень нормативных актов федеральных органов исполнительной власти, 2007, N 31), от 27 августа 2010 года N 823 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 7 сентября 2010 года, регистрационный N 18370; Бюллетень нормативных актов федеральных органов исполнительной власти, 2010, N 39), от 15 декабря 2011 года N 714 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 8 февраля 2012 года, регистрационный N 23166; Бюллетень нормативных актов федеральных органов исполнительной власти, 2012, N 13), приказом Ростехнадзора от 19 декабря 2012 года N 739 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 5 апреля 2013 года, регистрационный N 28002; Российская газета, 2013, N 80), должны пройти:

а) руководители и специалисты - подготовку и аттестацию в области промышленной безопасности и настоящих ФНП в объеме должностных обязанностей, установленных распорядительными документами специализированной организации;

б) рабочие - проверку знаний в объеме квалификационных требований (в рамках профессионального обучения), а также в объеме требований производственных инструкций и (или) инструкций для данной профессии.

Периодическая аттестация руководителей и специалистов проводится один раз в пять лет.

Проверка знаний требований производственных инструкций и (или) инструкций для данной профессии у рабочих проводится один раз в 12 месяцев.

Внеочередная аттестация руководителей и специалистов и проверка знаний рабочих проводится в случаях, установленных положением об аттестации и положением о проверке знаний.

97. Сварщики и специалисты сварочного производства, привлекаемые к работам по ремонту, монтажу, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением, должны пройти в установленном порядке аттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, утвержденными постановлением Федерального горного и промышленного надзора России от 30 октября 1998 года N 63 (зарегистрировано Министерством юстиции Российской Федерации 4 марта 1999 года, регистрационный N 1721; Бюллетень нормативных актов федеральных органов исполнительной власти, 1999, N 11-12), с изменениями, внесенными приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 17 октября 2012 года N 588 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 23 ноября 2012 года, регистрационный N 25903; Российская газета, 2012, N 283); Технологическим регламентом проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, утвержденным постановлением Федерального горного и промышленного надзора России от 25 июня 2002 года N 36 (зарегистрировано Министерством юстиции Российской Федерации 17 июля 2002 года, регистрационный N 3578; Бюллетень нормативных актов федеральных органов исполнительной власти, 2002, N 32), с изменениями, внесенными приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 17 октября 2012 года N 588 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 23 ноября 2012 года, регистрационный N 25903; Российская газета, 2012, N 283).

98. Персонал, осуществляющий неразрушающий контроль качества сварных соединений, должен в установленном порядке пройти аттестацию в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля, утвержденными постановлением Федерального горного и промышленного надзора России от 23 января 2002 года N 3 (зарегистрировано Министерством юстиции Российской Федерации 17 апреля 2002 года, регистрационный N 3378; Бюллетень нормативных актов федеральных органов исполнительной власти 2002, N 17).

99. Работники должны владеть приемами оказания первой помощи пострадавшим при несчастных случаях.

Требования к организациям, осуществляющим монтаж, ремонт, реконструкцию (модернизацию), наладку оборудования и к работникам этих организаций

100. Структура управления в специализированной организации должна обеспечивать каждому работнику конкретную сферу деятельности и пределы его полномочий. Распределение ответственности работников специализированной организации должно быть установлено в положении о контроле соблюдения технологических процессов специализированной организации.

101. Специализированная организация должна:

а) иметь руководителей и специалистов, удовлетворяющих требованиям пунктов 96, 97 настоящих ФНП, для обеспечения выполнения работ в рамках их должностных обязанностей и полномочий, в том числе выявления случаев отступления от требований к качеству работ, от процедур выполнения работ и принятия мер по предупреждению или сокращению таких отступлений;

б) располагать персоналом в количестве, устанавливаемом распорядительными документами специализированной организации и позволяющем обеспечивать выполнение технологических процессов при производстве соответствующих работ;

в) не допускать к производству работ по монтажу (демонтажу), наладке либо ремонту или реконструкции (модернизации) оборудования под давлением лиц, не достигших восемнадцатилетнего возраста, либо лиц, имеющих медицинские противопоказания к выполнению указанных работ;

г) определить процедуры контроля соблюдения технологических процессов;

д) устанавливать ответственность, полномочия и порядок взаимоотношения работников, занятых в управлении, выполнении или проверке выполнения работ.

102. Технологическая подготовка производства и производственный процесс в специализированной организации должны исключать использование материалов и изделий, на которые отсутствуют документы, подтверждающие их соответствие и качество (сертификаты, паспорта, формуляры).

При монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования запрещается использование стальных труб, ранее бывших в употреблении.

103. Специализированная организация должна располагать следующей необходимой документацией, обеспечивающей выполнение заявленных видов работ:

а) перечень нормативных документов, применяемых при выполнении соответствующих работ в специализированной организации для обеспечения требований промышленной безопасности, установленных законодательством в области промышленной безопасности и настоящими ФНП, утвержденный руководителем специализированной организации;

б) проектная и техническая документация (включая комплект рабочих чертежей) оборудования под давлением, монтаж (демонтаж), наладка, ремонт, реконструкция (модернизация) которого осуществляется;

в) технологическая документация по производству заявленных видов работ, разработанная до начала этих работ;

г) программы-методики испытаний монтируемого (ремонтируемого, реконструируемого) оборудования под давлением, проводимых по окончании работ.

104. Для обеспечения технологических процессов при выполнении работ по монтажу (демонтажу), наладке либо ремонту или реконструкции (модернизации) специализированная организация в зависимости от осуществляемых видов деятельности должна иметь:

а) комплекты необходимого оборудования для выполнения работ по контролю технического состояния оборудования под давлением до начала выполнения работ и после их выполнения;

б) сборочно-сварочное, термическое оборудование, необходимое для выполнения работ по резке, правке, сварке и термической обработке металла, а также необходимые сварочные материалы. Используемые технологии сварки должны быть аттестованы в установленном порядке;

в) контрольное оборудование, приборы и инструменты, необходимые для выявления недопустимых дефектов сварных соединений. Для выполнения работ по неразрушающему и разрушающему контролю качества сварных соединений специализированная организация должна иметь или привлекать на договорной основе аттестованную в установленном порядке лабораторию;

г) средства измерения и контроля, прошедшие метрологическую проверку и позволяющие выполнять наладочные работы, оценивать работоспособность, выполнять ремонт, реконструкцию (модернизацию);

д) такелажные и монтажные приспособления, грузоподъемные механизмы, домкраты, стропы, необходимые для проведения работ по монтажу (демонтажу), ремонту, реконструкции (модернизации), а также вспомогательные приспособления (подмости, ограждения, леса), которые могут быть использованы при проведении работ.

105. Работники специализированных организаций, непосредственно выполняющие работы по монтажу (демонтажу), наладке либо ремонту или реконструкции (модернизации) оборудования под давлением в процессе его эксплуатации, должны отвечать следующим требованиям:

а) иметь документы, подтверждающие прохождение в установленном порядке профессионального обучения по соответствующим видам рабочих специальностей, а также иметь выданное в установленном порядке удостоверение о допуске к самостоятельной работе (для рабочих);

б) иметь документы о прохождении в установленном порядке аттестации (для руководителей и специалистов);

в) знать и соблюдать требования технологических документов и инструкций по проведению заявленных работ;

г) знать основные источники опасностей при проведении указанных работ, знать и применять на практике способы защиты от них, а также безопасные методы выполнения работ;

д) знать и уметь применять способы выявления и технологию устранения дефектов в процессе монтажа, ремонта, реконструкции (модернизации);

е) знать и уметь применять для выполнения монтажа (демонтажа), ремонта и реконструкции (модернизации) оборудования такелажные и монтажные приспособления, грузоподъемные механизмы, стропы, соответствующие по грузоподъемности массам монтируемых (демонтируемых), ремонтируемых и реконструируемых (модернизируемых) элементов;

ж) знать и уметь применять установленный в инструкциях порядок обмена условными сигналами между работником, руководящим монтажом (демонтажом) и остальными работниками, задействованными на монтаже (демонтаже) оборудования;

з) знать и выполнять правила строповки, основные схемы строповки грузов (при выполнении обязанностей стропальщика), а также требования промышленной безопасности при подъеме и перемещении грузов;

и) знать порядок и методы выполнения работ по наладке и регулированию оборудования;

к) уметь применять контрольные средства, приборы, устройства при проверке, наладке и испытаниях.

Требования к монтажу, ремонту и реконструкции (модернизации) оборудования

106. Монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) оборудования под давлением с применением сварки и термической обработки должны быть проведены по технологии и рабочим чертежам, разработанным до начала производства работ специализированной организацией, выполняющей соответствующие работы.

Все положения принятой технологии должны быть отражены в технологической документации, регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.

107. При монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) с применением сварки и термической обработки должна быть применена установленная распорядительными документами специализированной организации система контроля качества (входной, операционный, приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими ФНП и технологической документацией.

108. Текущий профилактический ремонт и техническое обслуживание оборудования, не требующие применения сварки и термической обработки, выполняют работники (ремонтный персонал) эксплуатирующей или специализированной организации. Порядок выполнения, объем и периодичность выполнения работ определяют утвержденные в эксплуатирующей организации производственные и технологические инструкции, разработанные с учетом требований руководств (инструкций) по эксплуатации и фактического состояния оборудования.

Резка и деформирование полуфабрикатов

109. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут быть произведены любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным). Конкретный способ и технологию резки устанавливает технологическая документация в зависимости от классов сталей (характеристик материала).

110. Применяемая технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне термического влияния. В необходимых случаях, предусмотренных технологической документацией, следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

111. Гибку труб допускается производить любым освоенным специализированной организацией способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего требованиям технологической документации.

112. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах, установленных технологической документацией.

113. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может быть произведен лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

Сварка

114. При доизготовлении на месте эксплуатации, монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением должна быть применена технология сварки, аттестованная в соответствии с установленными требованиями.

115. Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металла (в том числе и по прихватке), применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также по предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. Требования к сварке распространяются также и на наплавки.

116. Для выполнения сварки должны быть применены исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований технологической документации.

117. К производству работ по сварке и прихватке элементов оборудования, предназначенных для работы под давлением, допускают сварщиков, имеющих удостоверение на право выполнения данных сварочных работ. Сварщики должны выполнять сварочные работы только тех видов, к проведению которых согласно удостоверению они допущены.

Сварщик, впервые приступающий в данной специализированной организации к сварке оборудования под давлением и его элементов, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанных в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны отвечать требованиям технологической документации.

118. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего в установленном порядке аттестацию.

119. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

120. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна быть выполнена механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в технологической документации в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

121. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных в технологической документации.

122. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями технологической документации.

123. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений) должны быть произведены в соответствии с указаниями чертежей и технологической документации по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле оборудования под давлением. Приварку этих элементов должен выполнять сварщик, допущенный к проведению сварочных работ на данном оборудовании под давлением.

124. Прихватка собранных под сварку элементов должна быть выполнена с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.

Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляют или переплавляют основным швом.

125. Сварные соединения элементов, работающих под избыточным давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в технологической документации. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации оборудования.

Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее устанавливается требованиями технологической документации.

126. Если все сварные соединения данного оборудования выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке оборудования и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Места клеймения должны быть указаны в паспорте оборудования (или в приложенных к паспорту сборочных чертежах).

127. Если сварное соединение выполняли несколько сварщиков, то на нем должно быть поставлено клеймо каждого сварщика, участвовавшего в его выполнении, в порядке, установленном в технологической документации.

128. Сварочные материалы, применяемые для сварки оборудования под давлением при его монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) должны соответствовать требованиям проектной документации и руководства (инструкции) по эксплуатации.

129. Марка, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям технологической документации.

130. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:

а) на наличие соответствующей сопроводительной документации;

б) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства, а также на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования (или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов) наплавленного металла, выполненного легированными электродами;

в) каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства;

г) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов;

д) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использованы совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

131. Технология сварки при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с установленными требованиями.

132. Аттестацию технологии сварки подразделяют на исследовательскую и производственную. Исследовательскую аттестацию проводит научно-исследовательская организация при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки. Производственную аттестацию проводит каждая специализированная организация на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

133. Исследовательскую аттестацию технологии сварки проводят в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемосдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

а) механические свойства при нормальной (20±10°С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

б) длительная прочность, пластичность и ползучесть;

в) циклическая прочность;

г) критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

д) стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

е) интенсивность окисления в рабочей среде;

ж) отсутствие недопустимых дефектов;

з) стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

и) характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений, устанавливаемые организацией, проводящей их исследовательскую аттестацию.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее практического применения.

134. Производственную аттестацию технологии сварки проводят до начала ее применения в целях проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих ФНП и технологической документации. Производственная аттестация должна быть проведена для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых в данной специализированной организации.

135. Производственную аттестацию проводит аттестационная комиссия, созданная в специализированной организации в соответствии с программой, разработанной этой организацией и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений, оценку качества сварки по результатам контроля и оформление итогового документа по результатам производственной аттестации.

Порядок проведения производственной аттестации определяет технологическая документация.

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

136. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, специализированная организация должна приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.

137. При монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением могут быть применены любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

138. Сварка элементов, работающих под избыточным давлением, как правило, должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований технологической документации и создании необходимых условий для защиты места сварки и сварщика от воздействий ветра и атмосферных осадков. При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительного значения.

139. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в технологической документации. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производят в тех же случаях, что и при положительной, при этом температура подогрева должна быть выше на 50°С.

140. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

141. Термическая обработка элементов оборудования при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) проводится в случаях, установленных технологической документацией с учетом рекомендаций изготовителя, указанных в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

Контроль качества сварных соединений

142. При доизготовлении на месте эксплуатации, монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением должна быть применена система контроля качества сварных соединений, гарантирующая выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации этого оборудования и его элементов.

143. Методы контроля должны быть выбраны в соответствии с требованиями настоящих ФНП и указаны в технологической документации.

144. Контроль качества сварных соединений должен быть проведен в порядке, предусмотренном проектной и технологической документацией.

145. Контроль качества сварных соединений проводят следующими методами:

а) визуальный осмотр и измерения;

б) ультразвуковая дефектоскопия;

в) радиография (рентгено-, гаммаграфирование);

г) капиллярный и магнитопорошковый контроль;

д) стилоскопирование или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов;

е) измерение твердости;

ж) контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографические исследования (разрушающий контроль);

з) гидравлические испытания;

и) акустическая эмиссия;

к) радиоскопия;

л) токовихревой контроль;

м) определение содержания в металле шва ферритной фазы;

н) пневматические испытания, если гидравлические испытания не проводят по указанию изготовителя;

о) прогонка металлического шара (для элементов трубных поверхностей нагрева котлов в случае применения сварки для их сборки при монтаже или ремонте).

146. Приемочный контроль качества сварных соединений должен быть проведен после выполнения всех технологических операций.

147. Визуальный и измерительный контроль, а также предусмотренное технологической документацией стилоскопирование (или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов) должны предшествовать контролю другими методами.

148. Результаты по каждому виду проводимого контроля и места контроля должны фиксироваться в отчетной документации (журналы, формуляры, протоколы, маршрутные паспорта).

149. Средства контроля должны проходить в установленном порядке метрологическую поверку.

150. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

151. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны быть установлены технологической документацией.

152. Результаты контроля качества сварных соединений признают положительными, если при любом предусмотренном виде контроля не будут обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных проектной и технологической документацией.

Визуальный осмотр и измерения

153. Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения в целях выявления следующих дефектов:

а) трещины всех видов и направлений;

б) свищи и пористости наружной поверхности шва;

в) подрезы;

г) наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры;

д) отклонения по геометрическим размерам и взаимному расположению свариваемых элементов;

е) смещения и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше предусмотренных норм;

ж) несоответствие формы и размеров шва требованиям технологической документации;

з) дефекты на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятины, расслоения, раковины, непровары, поры, включения).

154. Перед визуальным осмотром поверхности сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

Осмотр и измерения сварных соединений должны быть проведены с наружной и внутренней сторон (при наличии конструктивной возможности) по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен быть проведен в порядке, предусмотренном разработчиком проекта.

155. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном осмотре и измерениях, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль

156. Ультразвуковую дефектоскопию и радиографический контроль проводят в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, шлаковых включений).

Метод контроля (ультразвуковой, радиографический, оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов конкретного вида сварных соединений с учетом особенностей физических свойств металла и данного метода контроля.

Объем контроля для каждого конкретного вида оборудования под давлением указывается в проектной и технологической документации.

157. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке (устранение дефекта сварного шва), должны быть проверены ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем по всей длине сварных соединений.

Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен быть проведен с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

158. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком.

159. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с разработчиком проектной документации может быть заменен другими методами неразрушающего контроля, позволяющими выявлять в сварных соединениях внутренние дефекты.

Капиллярный и магнитопорошковый контроль

160. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений является дополнительными методами контроля, устанавливаемыми технологической документацией в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны быть установлены технологической документацией.

Контроль стилоскопированием

161. Контроль стилоскопированием или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов, проводят в целях подтверждения соответствия легирования металла сварных швов и элементов оборудования под давлением требованиям чертежей, технологической документации.

Измерение твердости

162. Измерение твердости металла сварного соединения проводят в целях проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными технологической документацией.

Механические испытания, металлографические исследования, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

163. Механическим испытаниям должны быть подвергнуты контрольные стыковые сварные соединения в целях проверки соответствия их механических свойств требованиям конструкторской и технологической документации. Обязательными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание. Для сосудов, работающих под давлением, обязательным видом испытаний также является испытание на ударный изгиб. Испытания на ударный изгиб проводят для сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке, а также для других сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа или температуре выше 450°С, для работы при температуре ниже -20°С.

Механические испытания проводят при:

б) контроле сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой;

в) входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке.

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

164. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются проектной и технологической документацией.

165. Металлографические исследования проводят в целях выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений.

Металлографические исследования проводят при:

а) аттестации технологии сварки;

б) контроле сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);

в) контроле сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений;

г) контроле степени графитизации сварных соединений элементов оборудования, изготовленных из углеродистых сталей и работающих под давлением с температурой рабочей среды более 350°С.

Металлографические исследования допускается не проводить:

а) для сварных соединений сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного класса, толщиной до 20 мм;

б) для сварных соединений котлов и трубопроводов, изготовленных из стали перлитного класса, при условии контроля этих соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем в объеме 100%;

в) для сварных соединений труб поверхностей нагрева котлов и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

166. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии для котлов, трубопроводов и их элементов проводят в случаях, предусмотренных технологической документацией, в целях подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть произведено для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям проектной и технологической документации.

167. Механические испытания, металлографические исследования, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии должны быть выполнены на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва в пространстве, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

Контрольное сварное соединение подвергают 100% контролю теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов испытаний и исследований, а также для повторных испытаний и исследований.

Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:

а) два образца для испытания на статическое растяжение;

б) два образца для испытаний на статический изгиб или сплющивание;

в) три образца для испытания на ударный изгиб;

г) один образец (шлиф) для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено технологической документацией;

д) два образца для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.

168. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов с условным проходом труб менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытаниями на сплющивание.

Гидравлическое (пневматическое) испытание

169. Гидравлическое испытание в целях проверки плотности и прочности оборудования под давлением, а также всех сварных и других соединений проводят:

а) после монтажа (доизготовления) на месте установки оборудования, транспортируемого к месту монтажа (доизготовления) отдельными деталями, элементами или блоками;

б) после реконструкции (модернизации), ремонта оборудования с применением сварки элементов, работающих под давлением;

в) при проведении технических освидетельствований и технического диагностирования в случаях, установленных настоящими ФНП.

Гидравлическое испытание отдельных деталей, элементов или блоков оборудования на месте монтажа (доизготовления) не является обязательным, если они прошли гидравлическое испытание на местах их изготовления или подвергались 100% контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с оборудованием, если в условиях монтажа (доизготовления) проведение их испытания отдельно от оборудования невозможно.

Гидравлическое испытание оборудования и его элементов проводят после всех видов контроля, а также после устранения обнаруженных дефектов.

170. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергают гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергают гидравлическому испытанию до установки кожуха.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

171. Минимальное значение пробного давления * при гидравлическом испытании для паровых и водогрейных котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также для трубопроводов в пределе котла принимают:

а) при рабочем давлении не более 0,5 МПа - 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа;

б) при рабочем давлении свыше 0,5 МПа - 1,25 рабочего давления, но не менее, чем рабочее давление плюс 0,3 МПа.

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление при определении значения пробного давления принимают давление в барабане котла, а для безбарабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией - давление питательной воды на входе в котел, установленное проектной документацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливают расчетами на прочность паровых и водогрейных котлов.

Значение пробного давления (между максимальным и минимальным) должно обеспечить наибольшую выявляемость дефектов котла или его элементов, подвергаемых гидравлическому испытанию.

172. Значение пробного давления Р пр при гидравлическом испытании металлических сосудов (за исключением литых), а также электрокотлов определяют по формуле:

где Р - рабочее давление, МПа;

Допускаемые напряжения для материала сосуда (электрокотла) или его элементов соответственно при 20°С и расчетной температуре, МПа.

Отношение материалов сборочных единиц (элементов) сосуда (электрокотла), работающих под давлением, принимают по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, патрубков и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим, за исключением болтов (шпилек), а также теплообменных труб кожухотрубчатых теплообменных аппаратов.

Пробное давление при испытании сосуда, рассчитанного по зонам, следует определять с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.

Пробное давление для испытания сосуда, предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.

В случае если для обеспечения условий прочности и герметичности при испытаниях возникает необходимость увеличения диаметра, количества или замены материала болтов (шпилек) фланцевых соединений, разрешается уменьшить пробное давление до максимальной величины, при которой при проведении испытаний обеспечиваются условия прочности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, количества или замены материала.

В случае если сосуд в целом или отдельные части сосуда работают в диапазоне температур ползучести и допускаемое напряжение для материалов этих частей при расчетной температуре определяется на базе предела длительной прочности или предела ползучести, разрешается в формулах (1), (7) вместо использовать величину допускаемого напряжения при расчетной температуре , полученную только на базе не зависящих от времени характеристик: предела текучести и временного сопротивления без учета ползучести и длительной прочности.

При гидравлическом испытании технологических трубопроводов значение пробного давления * определяется по формуле (1).

173. Значение пробного давления Р пр при гидравлическом испытании литых и кованых сосудов определяется по формуле

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100% контроля отливок неразрушающими методами.

174. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см 2 , должно быть проведено пробным давлением, определяемым по формуле:

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см 2 и менее, должно быть проведено пробным давлением, определяемым по формуле:

175. Значение пробного давления Р пр при гидравлическом испытании криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве определяют по формуле:

Р пр =1,25Р-0,1 (5)

176. Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно быть проведено пробным давлением, определяемым по формуле:

Рпр=(6)

где К м - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;

а = 1,3 - для неметаллических материалов ударной вязкостью более 20 Дж/см 2 ;

а = 1,6 - для неметаллических материалов ударной вязкостью 20 Дж/см 2 .

177. Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, разрешается проводить в горизонтальном положении, при этом должен быть выполнен расчет на прочность корпуса сосуда с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.

В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна быть подвергнута каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания таких сосудов должен быть установлен разработчиком проектной технической документации и указан в руководстве по эксплуатации сосуда.

178. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов пара и горячей воды, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа. Арматура и фасонные детали трубопроводов должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с технологической документацией. Максимальное значение пробного давления устанавливают расчетами на прочность трубопроводов.

Значение пробного давления (между максимальным и минимальным) должно обеспечить наибольшую выявляемость дефектов трубопровода или его элементов, подвергаемых гидравлическому испытанию.

179. Для гидравлического испытания оборудования под давлением следует использовать воду. Температура воды должна быть не ниже 5°С и не выше 40°С, если в технической документации изготовителя оборудования не указано конкретное значение температуры, допустимой по условиям предотвращения хрупкого разрушения.

При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа и выше, температура их стенок должна быть не менее 10°С.

При гидравлическом испытании паровых и водогрейных котлов верхний предел температуры воды может быть увеличен по согласованию с проектной организацией до 80°С. Если температура металла верха барабана превышает 140°С, заполнение его водой для проведения гидравлического испытания не допускается.

Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять оборудование или вызывать интенсивную коррозию.

Разница температур металла и окружающего воздуха во время гидравлического испытания не должна приводить к конденсации влаги на поверхности стенок оборудования.

В технически обоснованных случаях, предусмотренных изготовителем, при проведении гидравлического испытания при эксплуатации сосудов допускается использовать другую жидкость.

180. При заполнении оборудования водой воздух из него должен быть удален полностью.

Давление в испытуемом оборудовании следует поднимать плавно и равномерно. Общее время подъема давления (до значения пробного) должно быть указано в технологической документации. Давление воды при гидравлическом испытании следует контролировать не менее чем двумя манометрами. Оба манометра выбирают одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности (не ниже 1,5) и цены деления.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления в оборудовании, заполненном водой, не допускается.

Время выдержки под пробным давлением паровых и водогрейных котлов, включая электрокотлы, трубопроводов пара и горячей воды, а также сосудов, поставленных на место установки в сборе, устанавливает изготовитель в руководстве по эксплуатации и должно быть не менее 10 мин.

Время выдержки под пробным давлением сосудов поэлементной блочной поставки, доизготовленных при монтаже на месте эксплуатации, должно быть не менее:

а) 30 мин при толщине стенки сосуда до 50 мм;

б) 60 мин при толщине стенки сосуда свыше 50 до 100 мм;

в) 120 мин при толщине стенки сосуда свыше 100 мм.

Для литых, неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки время выдержки должно быть не менее 60 мин.

Время выдержки технологических трубопроводов под пробным давлением при гидравлическом испытании должно быть не менее 15 мин.

Если технологический трубопровод испытывают совместно с сосудом (аппаратом), к которому он присоединен, время выдержки принимают по времени, требуемому для сосуда (аппарата).

181. После выдержки под пробным давлением давление снижается до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности оборудования и всех его разъемных и неразъемных соединений.

182. При гидравлическом испытании котел считают выдержавшим испытание, если не будет обнаружено:

а) видимых остаточных деформаций;

б) трещин или признаков разрыва;

в) течи в сварных, разъемных соединениях и в основном металле;

В разъемных соединениях котлов допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

183. При гидравлическом испытании трубопровод считают выдержавшим испытание, если не будет обнаружено:

а) течи, потения в сварных соединениях и в основном металле;

б) видимых остаточных деформаций;

в) трещин или признаков разрыва;

г) падения давления по манометру.

184. При гидравлическом испытании сосуд считают выдержавшим испытание, если не будет обнаружено:

а) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

б) течи в разъемных соединениях;

в) видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

185. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды из испытуемого оборудования.

Оборудование и его элементы, в которых при гидравлическом испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергают повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением.

186. Гидравлическое испытание технологических трубопроводов с давлением не более 10 МПа, а также сосудов разрешается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии одновременного контроля методом акустической эмиссии.

Пробное давление при пневматическом испытании следует определять по формуле:

(7)

Где Р - рабочее давление.

В случае если вероятность хрупкого разрушения при пневматическом испытании больше, чем в рабочих условиях, и его последствия представляют значительную опасность, пробное давление должно быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления.

В технически обоснованных случаях, предусмотренных изготовителем, при проведении пневматических испытаний, при эксплуатации оборудования допускается использовать в качестве нагружающей среды газообразную рабочую среду объекта испытаний, при этом пробное давление определяют по формуле (7).

Время выдержки сосуда (технологического трубопровода) под пробным давлением при пневматическом испытании должно быть не менее 15 мин и указано в технологической документации.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.

Исправление дефектов в сварных соединениях

187. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа (доизготовления), ремонта, реконструкции (модернизации), испытаний должны быть устранены (исправлены) с последующим контролем исправленных участков.

Технология устранения дефектов устанавливается технологической документацией. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.

Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы оборудования.

188. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются технологической документацией.

Разрешается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением).

189. Выборка обнаруженных мест дефектов без последующей заварки разрешается при условии сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки и подтверждением расчетом на прочность.

190. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то должно быть проведено повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения разрешается проводить не более трех раз.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считают исправлением дефектов.

Контроль качества выполненных работ. Требования к итоговой документации

191. Контроль качества монтажа (доизготовления) должен быть подтвержден удостоверением о качестве монтажа. Удостоверение о качестве монтажа составляется организацией, производившей монтаж, подписывается руководителем этой организации, а также руководителем эксплуатирующей организации и скрепляется печатями.

В удостоверении о качестве монтажа должны быть приведены следующие данные:

а) наименование монтажной организации;

б) наименование эксплуатирующей организации;

в) наименование организации - изготовителя оборудования и его заводской номер;

г) сведения о примененных монтажной организацией материалах, не вошедших в объем поставки изготовителя и дополнительно указанных в паспорте оборудования;

д) сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку электродов;

е) сведения о сварщиках, включающие фамилии сварщиков и номера их удостоверений;

ж) сведения о термообработке сварных соединений (вид, режим);

з) методы, объемы и результаты контроля качества сварных соединений;

и) сведения об основной арматуре, фланцах и крепежных деталях, фасонных частях;

к) общее заключение о соответствии проведенных работ по монтажу (доизготовлению) требованиям настоящих ФНП, руководства (инструкции) по эксплуатации, технологической документации и о пригодности оборудования к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах.

Удостоверение о качестве монтажа оборудования является одним из доказательственных материалов при подтверждении его соответствия требованиям ТР ТС 032/2013.

К удостоверению о качестве монтажа при передаче эксплуатирующей организации должны быть приложены свидетельства об изготовлении элементов оборудования; документы, подтверждающие соответствие элементов оборудования требованиям ТР ТС 032/2013; копии документов (сертификаты) на основные и сварочные материалы, примененные при монтаже; документы по результатам контроля качества работ, выполненного согласно настоящим ФНП, оформленные по утвержденным в специализированной организации формам (протоколы, заключения, отчеты и акты по результатам проведения неразрушающего, разрушающего контроля и гидравлических или пневматических испытаний).

192. Контроль качества ремонта с применением сварки и термической обработки должен быть подтвержден итоговой документацией по результатам выполненных работ, включающей: документы по результатам контроля качества работ, выполненного согласно настоящим ФНП, оформленные по утвержденным в специализированной организации формам (протоколы, заключения, отчеты и акты по результатам проведения неразрушающего, разрушающего контроля и гидравлических или пневматических испытаний); ремонтные рабочие чертежи и формуляры, при необходимости содержащие сведения о последовательности, датах выполнения работ и ответственных операций, о рабочих, их выполнявших.

На ремонтных рабочих чертежах должны быть указаны:

а) поврежденные участки, подлежащие ремонту или замене;

б) материалы, применяемые при замене;

в) деформированные элементы и участки элементов, подлежащие исправлению правкой, с назначением способа правки;

г) типы сварных соединений и способы их выполнения;

д) виды обработки сварных швов после сварки;

е) методы и нормы контроля сварных соединений (места, подлежащие контролю или проверке);

ж) допускаемые отклонения от номинальных размеров.

193. Контроль за соблюдением требований технологической документации на ремонт, ремонтных рабочих чертежей должно осуществлять подразделение технического контроля организации, выполняющей работы по ремонту, реконструкции (модернизации) оборудования.

194. По завершении выполнения работ по ремонту, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением организация, производившая эти работы, должна предоставить сведения о характере проведенной работы и сведения о примененных материалах с приложением комплекта ремонтной документации согласно пункту 192 настоящих ФНП, на основании которых уполномоченное лицо эксплуатирующей организации делает запись о выполненных работах в паспорт и ремонтный журнал оборудования.

195. Организация, некачественно выполнившая монтаж (доизготовление), ремонт, реконструкцию (модернизацию) оборудования под давлением, несет ответственность в соответствии с законодательством Российской Федерации.

Требования к наладке

196. Пусконаладочные работы в случаях, предусмотренных руководством (инструкцией) по эксплуатации, проводят на оборудовании под давлением после окончания монтажных работ с оформлением удостоверения о качестве монтажа и проведения первичного технического освидетельствования.

197. Наладка оборудования под давлением должна быть выполнена по программе, разработанной до начала производства работ. Программу разрабатывает организация, выполняющая соответствующие работы. Эта программа должна быть согласована с эксплуатирующей организацией. В программе должны быть отражены содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций с обеспечением наладки на всех режимах работы, установленных проектом.

В случае если наладку на объектах электроэнергетики проводят на оборудовании, находящемся в управлении (ведении) диспетчера, программа наладочных работ должна быть согласована с региональным диспетчерским подразделением энергетической системы.

198. При наладке должна быть применена система контроля качества, обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими ФНП и программой.

199. Продолжительность проведения наладочных работ определяется программой в зависимости от сложности оборудования. Пуск оборудования для проведения пусконаладочных работ осуществляются в порядке, установленном программой совместно эксплуатирующей организацией и наладочной организацией после проверки:

а) наличия и исправности контрольно-измерительных приборов, приборов безопасности и сигнализации, предусмотренных требованиями технических регламентов, проекта и настоящих ФНП;

б) наличия обученного обслуживающего персонала, прошедшего проверку знаний, и аттестованных специалистов;

в) наличия на рабочих местах утвержденных производственных инструкций и необходимой эксплуатационной документации;

г) исправности питательных приборов и обеспечения необходимого качества питательной воды (для котлов);

д) правильности включения котла в общий паропровод, а также подключения питательных продувочных и дренажных линий;

е) акта приемки оборудования топливоподачи (для котлов);

ж) завершения всех монтажных работ, препятствующих проведению наладки.

200. В период наладочных работ на оборудовании под давлением ответственность за безопасность его обслуживания должна быть определена программой наладочных работ.

201. При наладочных работах проводят:

а) промывку и продувку оборудования и трубопроводов в случаях, установленных проектом и руководством по эксплуатации;

б) опробование оборудования, включая резервное, наладку циркуляции рабочих сред, проверку работы запорной арматуры и регулирующих устройств в ручном режиме;

в) проверку измерительных приборов, настройку и проверку работоспособности систем автоматизации, сигнализации, защит, блокировок, управления, а также регулировку предохранительных клапанов;

г) отработку и стабилизацию технологического режима, анализ качественных показателей технологического режима;

д) вывод технологического процесса на устойчивый режим работы с производительностью, соответствующей проектным требованиям.

Для котлов дополнительно проводят настройку режима горения и наладку водно-химического режима.

202. При проведении наладки оборудования с применением опасных веществ или во взрывоопасных зонах в программе должны быть указаны меры безопасности, а также должно быть предусмотрено предварительное опробование стадий технологического процесса на инертных средах с последующей наладкой на рабочих средах.

203. По окончании наладочных работ проводят комплексное опробование оборудования под давлением, а также вспомогательного оборудования при номинальной нагрузке по программе комплексного опробования, разработанной организацией, проводящей соответствующие работы, и согласованной с эксплуатирующей организацией. Начало и конец комплексного опробования устанавливается совместным приказом эксплуатирующей организации оборудования и организации, проводящей наладочные работы. Для котлов комплексное опробование проводят в течение 72 часов, а для трубопроводов тепловых сетей - в течение 24 часов.

Окончание комплексного опробования оформляют актом, фиксирующим сдачу оборудования под давлением в эксплуатацию. С актом должны быть представлены технический отчет о наладочных работах с таблицами и инструкциями, режимными картами, графиками и другими материалами, отражающими установленные и фактически полученные данные по настройке и регулировке устройств, описания и чертежи всех изменений (схемных, конструктивных), которые были внесены на стадии наладки.

Испытательно-наладочные работы выполняют на заводах-изготовителях оборудования (типо­вые и контрольные испытания), в производ­ственных условиях после монтажа (приемосда­точные испытания и наладка), в процессе эксплуатации и после ремонтов (эксплуата­ционные испытания), для исследовательских и других целей по разработанным программам (специальные). Остановимся на приемосдаточ­ных испытаниях и наладке после монтажа, так как они более полно включают в себя все операции, выполняемые в условиях произ­водства. Объем и нормы приемосдаточных ис­пытаний определены правилами устройства электроустановок (ПУЭ) , требованиями ведомственных и заводских инструкций, а также указаниями соответствующих разделов паспор­тов.

Наладка всегда завершает цикл работ по подготовке оборудования к работе и вклю­чает в себя ряд проверок, поиски дефек­тов и их устранение, приемосдаточные ис­пытания.

При наладочных работах устанавливают оп­ределенную последовательность их выполнения в четыре этапа: без подачи напряжения в схе­му; подача напряжения только в оперативные цепи управления, защиты и сигнализации; по­дача напряжения по постоянной схеме в опе­ративные и сварочные цепи 4 , прокрутка и ис­пытание механизмов; комплексное испытание установки и наладка в режиме технологичес­ких процессов.

Первый этап охватывает работы по внешне­му осмотру оборудования, проверке вторичных цепей в пределах щитов, пультов и шкафов управления, распределительных устройств. Вы­полняют замеры, испытание отдельных эле­ментов оборудования со сборкой временных электрических схем. На этом этапе проводят ис­пытания заземляющих устройств, измеряют со­противление изоляции. Проверяют ручные включения и отключения автоматов, рубильни­ков и других коммутационных устройств. Про­водят внешний осмотр электрических машин, проверяя правильность их включения. Контро­лируют показания щитовых электрических при­боров, проверяют и настраивают тепловую и максимальную защиты пускателей, автоматов и других аппаратов в системах электроприводов.

В результате работ на первом этапе выяв­ляют и устраняют ошибки монтажа.

На втором этапе наладочные работы за­ключаются в следующем: измеряют сопротив­ление изоляции вторичных цепей; проверяют пу­тем «прозванивания» правильность смонтированных схем управления, защиты и сигнали­зации. Затем по постоянной схеме подают напряжение во вторичные цепи и осуществляют комплексную проверку ее элементов во всех ре­жимах работы; проверяют действие коммута­ционной аппаратуры и испытывают вторичные цепи повышенным напряжением. В процессе проверки под напряжением возможны отказы в работе отдельных ее элементов и узлов по при­чинам обрывов цепи, коротких замыканий на землю, наличия обходных путей из-за ошибок н монтаже и неисправности отдельных аппа­ратов. Для нахождения неисправностей в схеме необходимы знания ее работы, продуманные проверки, тщательный анализ и высокая про­фессиональная подготовка обслуживающего персонала. Существует определенный подход к нахождению неисправностей, называемый тех­нологией поиска дефектов, рассматриваемый в следующей главе.

В результате работ на втором этапе выяв­ляют все недоделки, дефекты и ошибки во вто­ричных цепях, обеспечивают четкость действия схемы в целом и соответствие монтажа проекту.

Третий этап наладки включает такие рабо­ты, как «прозвонку» первичных цепей, фазировку линии питания; проверку правильности под­ключения цепей к сварочным аппаратам и источникам питания; испытание электрообору­дования повышенным напряжением; проверку первичным током схем защиты; пробное вклю­чение генераторов, электродвигателей и опро­бование их совместно с механизмами на раз­ных режимах. Если наладку проводят после монтажа, на третьем этапе начинают переда­чу установки и необходимой технической доку­ментации эксплуатационному персоналу.

Четвертый этап является завершающим и охватывает два периода: «холодное» опробова­ние (работа механизмов вхолостую) и «горя­чее» опробование (работа механизмов под на­грузкой) в рабочих технологических режимах. Работы на этом этапе проводят по програм­ме, согласованной с наладочным, технологи­ческим и эксплуатационным персоналами.

Приемосдаточные испытания, входящие в четвертый этап, должны подтвердить соответ­ствие изделия после ремонта или монтажа требованиям основных показателей качества электросварочного оборудования (ГОСТ 4.140-85). Согласно во время комплекс­ных испытаний обслуживание сварочных уста­новок должно полностью находиться в ведении эксплуатационного персонала.

Для сварочных автоматов и полуавтома­тов проверяют следующие показатели качества: номинальную силу сварочного тока; диаметры электродных проволок, применение которых ре­комендует паспорт; номинальный режим работы (ПВ); частоту тока питающей сети; номиналь­ное напряжение сети; диапазоны регулирования скоростей подачи электродной проволоки и сварки. Показатели качества должны соответ­ствовать основным параметрам, приведенным в табл. 1 (для сварочных автоматов) и в табл. 2 (для сварочных полуавтоматов).

Изменение скорости подачи электродной проволоки для автомата с независимой от на­пряжения на дуге и скорости сварки в диа­пазонах скоростей, указанных в табл. 1, не должны превышать ±8% (для автоматов с за­висимой от напряжения на дуге скорости подачи электродных проволок ±5%) как при изме­нении напряжения питающей сети от +5% до -1.0%, так и при изменении нагрузки механизма сварочной головки и механизма перемещения автомата до значений, не превы­шающих номинальных. При этом сила тока электродвигателя не может быть выше номи­нального значения.

Отклонения от средних значений скорости подачи электродной проволоки у полуавтома­тов, указанных в табл. 2, не должны превышать 10% при номинальном напряжении сети и его изменениях от +5% до -10%. Сила тока электродвигателя подачи электродной проволо­ки не должна превышать номинальное значе­ние.

При приемосдаточных испытаниях работо­способность сварочного автомата проверяют пу­тем наплавки валиков на пластины из низкоуглеродистой стали длиной не менее 350 мм (наплавляют не менее 10 валиков). Режимы на­плавки указаны в табл. 3. Наплавку под флюсом (по ГОСТ 9087-81) проводят электродной проволокой марки Св-08А (по ГОСТ 2246-70), и при наплавке в С0 2 (по ГОСТ 8050-85) - электродными проволоками Св-08Г2С или Св- ОНГС (по ГОСТ 2246-70). Длину вылета элек­тродной проволоки устанавливают равной 8-10 ее диаметра. На постоянном токе наплавку ведут при обратной полярности.

Признаками правильной наладки оборудо­вания являются устойчивое горение дуги, хо­рошее формирование наплавленного валика, нормальное количество расходов флюса или га­за и достижение паспортных технических пока­зателей.