Из какого дерева делают подшипники скольжения. Новости: Японские подшипники из красного дерева полвека работали на благо российского города! Замок из «лепестков»

Главный вал лодки проекта 636 вращается не по металлическим подшипникам, а по... деревянным втулкам, изготовленным из особо прочного дерева бакаут.

Бакаут - ценная древесина деревьев рода Guaiacum. Эта древесина использовалась раньше там, где были крайне важны её прочность, вес и твёрдость. Все виды этого рода внесены в настоящее время в Приложение II CITES как потенциально находящиеся под угрозой виды. Бакаут получают главным образом из Guaiacum officinale и Guaiacum sanctum, и тот и другой - небольшие медленно растущие деревья.

В английском и других европейских языках для обозначения этой древесины часто используется словосочетание lignum vitae, что значит на латинском языке «дерево жизни», и происходит от её медицинского применения: смола дерева использовалась для лечения целого ряда болезней от кашля до артрита; стружки можно использовать для заваривания чая. Другие названия palo santo (исп. святое дерево), greenheart (англ. зелёное сердце) и железное дерево (одно из многих).

Это твёрдая, плотная и устойчивая древесина, самая тяжёлая из продаваемых на рынке, легко тонет в воде. Плотность древесины колеблется от 1,1 до 1,4 грамма на кубический сантиметр. Твёрдость бакаута по шкале Янка, которая измеряет твёрдость древесины, составляет 4500 (для сравнения: гикори - 1820, красный дуб - 1290, сосна - 1225). Ядровая древесина зелёного цвета с красными и чёрными разводами, от чего и пошло английское обиходное название greenheart. В кораблестроении, при изготовлении дорогой мебели и художественных работах по дереву термин greenheart используется для обозначения зелёной сердцевины дерева Chlorocardium rodiei.

Часовщик Джон Гаррисон использовал бакаут для самых нагруженных деталей своих часов, полностью изготовленных из дерева, так как эта древесина выделяет естественную смазку в виде невысыхающего масла.

По той же причине эту древесину широко использовали для колёсных втулок и подшипников, например, для подшипников гребных валов. Согласно данным сайта San Francisco Maritime National Park Association, подшипники корабельного винта подводной лодки USS Pampanito (SS-383), принимавшей участие во Второй мировой войне, были собраны из этой древесины. Подшипники турбин гидроэлектростанции Коновинго (Conowingo) на реке Саскуэханна также были сделаны из этой древесины.

Одна из самых высоких отдельно стоящих деревянных христианских церквей в мире построена из древесины бакаута - Собор святого Георгия в Джорджтауне, Гайана.

На подводной лодке проекта 636 "Варшавянка", главный вал вращается по деревянным направляющим из этого дерева. Естественная смазка выделяемая деревом позволяет использовать данную технологию в течении 20 лет

Дата публикации: 21/08/2009

Как сообщает Государственная телекомпания «Томск» , во время реконструкции местной ГРЭС-2 (расположена в сибирском городе Томск, принадлежит ОАО «ТГК-11» ) при разборке старой паровой турбины японского производства было обнаружено, что все подшипники турбины были изготовлены из… красного дерева. Турбина мощностью 30 000 л.с. (29 МВт) была установлена еще в 1948 году и проработала до 2001 года.

Первоначально турбина стояла на одном из кораблей японского императорского флота. Однако после II Мировой Войны, когда часть японских кораблей была передана СССР, а потом пущена на слом, паровая установка с одного их таких кораблей была снята и привезена в Томск на достраивающуюся тогда ГРЭС-2. После войны для восстанавливающейся советской экономики требовалось все больше энергии, но многие машиностроительные заводы в начале мирного периода еще не могли многое что производить, так как сказывалась послевоенная разруха и необходимость перехода на выпуск гражданской продукции. Поэтому в тогдашнем СССР были вынуждены устанавливать на электростанции машины из бывших фашистских стран (Германии, Японии и их союзников) полученные в качестве трофеев и по репарационным договорам. Нередко оборудование было уже изношено, технической документации не было вообще, требовалась значительная адаптация к местным условиям. Но, несмотря ни на что, томским энергетикам удалось в 1952 году пустить в строй вторую очередь ГРЭС-2, на которой и была установлена турбина, некогда работавшая на военном корабле из далекой страны восходящего солнца. Почти полвека японская турбина прослужила томичам верой и правдой, и только вначале XXI века она была окончательно остановлена.

На фотографии: начало строительства Томской ГРЭС-2 (1943-1945 гг.)

Фото: ТГК-11

На строящейся Томской государственной районной электростанции №2 сразу после войны были вынуждены использовать трофейное оборудование. Так туда попала и турбина с подшипниками из красного дерева с японского военного корабля

В настоящее время старая турбина полностью демонтирована, а на место ее устанавливается современная российская - Т-50 мощностью 50 МВт производства концерна «Силовые машины» . На 30 сентября этого года намечен ее запуск. Срок службы новый турбины должен составить 30-40 лет.

Краткая справка

Из-за тяжелых рабочих условий часто в энергетических турбинах применяются подшипники скольжения. Подшипники скольжения из древесных материалов можно встретить в установках устаревшей конструкции. В качестве основного конструкционного материала для таких подшипников использовались твердые древесные породы (например, самшит и бакаут) и древесные пластики. В современных турбинах используются подшипники скольжения из металлических и синтетических сплавов. Находят применение и подшипники качения, и прогрессивные магнитные подшипники. Более подробно с этими типами подшипников можно ознакомиться в статье .

Использование: машиностроение. Сущность изобретения: пластины во вкладыши для подшипников скольжения формуют в два этапа с помощью ступенчатого конусно-цилиндрического приемника сначала до половины их толщины, затем до полного соприкосновения друг с другом, при этом влажность исходных пластин 8 -12% а формование ведут до плотности вкладышей в промежуточной обойме не более 1350 кг/м 3 на внутренней поверхности и не менее 800 кг/м 3 на наружной поверхности, а приемник выполнен из двух конусных и одной цилиндрической частей. 2 с. и 1 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к технологии получения прессованных изделий из древесины и может быть использовано в машиностроении при конструировании различных узлов трения для машин и механизмов. Известен способ получения древесно-металлических изделий типа втулок включающий изготовление прямоугольных пластин из прессованной древесины, установку их в ограничительный контур с последующим формованием во втулке с помощью конического приемника с углом конусности 3-5 о и высотой, в два раза превышающей высоту ограничительного контура. Недостатком способа является то, что он не обеспечивает получение втулок с высокой конечной плотностью, не исключает брак вследствие значительных сжимающих и изгибающих напряжений, которые возникают на границе перехода из конического приемника в цилиндрическую обойму. Дальнейшее уменьшение угла конусности и многократное увеличение высоты приемника усложняют техпроцесс и снижают его производительность. Известен способ получения древеснометаллических втулок, принятый в качестве прототипа, включающий дополнительные операции: сушку, пропитку антифрикционными смазками с последующей окончательной запрессовкой вкладышей в обойму (корпус подшипника) с заданным натягом по контактной поверхности. Несмотря на то, что данный способ хотя и повышает качество готовых изделий, так как придает им формостабильность, антифрикционные свойства, расширяет диапазон рабочих температур, однако он, как и первый способ, не обеспечивает высокого процента выхода качественных вкладышей после и формования за один прием с помощью конического приемника аналогичного типа все по тем же причинам. Задачей изобретения является повышение качества изделий и экономия сырья. Это достигается тем, что формование пластин во вкладыши проводят в два этапа с помощью ступенчатого конусно цилиндрического приемника сначала на степень сжатия до половины их толщины, затем до полного соприкосновения друг с другом, при этом влажность исходных пластин берут в пределах 8-12% а формование ведут до плотности вкладышей в промежуточной обойме не более 1350 кг/м 3 на внутренней поверхности и не менее 800 кг/м 3 на наружной поверхности, причем конический приемник выполнен ступенчатым, состоящим из двух конусных и одной цилиндрической частей, каждая из которых равна высоте исходной пластины. При этом диаметр цилиндрической части приемника меньше диаметра ограничительного контура на одну толщину пластины, а диаметр выходящего конусного отверстия и диаметр промежуточной обоймы меньше диаметра ограничительного контура на две толщины пластины. Наиболее близким к предлагаемому устройству является устройство в виде переходника с коническим отверстием и углом конусности 3-5 о, причем высота конусной части составляет не менее двух высот ограничительного контура. Однако и оно не обеспечивает значительного увеличения процента выхода качественных втулок или вкладышей после их формования через конический приемник с 2 кратной высотой и углом конусности 5 о. При угле конусности 3 о резко возрастает высота конуса, что усложняет техпроцесс, снижает его производительность и несущественно снижает брак готовых изделий. При изготовлении подшипников с помощью известного конического приемника пластины перемещаются в промежуточную обойму все время по наклонной плоскости, а следовательно, их сжатие боковыми поверхностями и повышение плотности нарастает неравномерно по высоте. Так, например, при заходе пластин в промежуточную обойму они достигают максимальной плотности своими нижними частями, в то время, как верхние части имеют плотность в два раза меньше, что и приводит часто по этой причине к их разрушению или образованию трещин. С целью устранения указанных недостатков предлагается устройство для получения подшипников скольжения с вкладышами из древесины, включающее ограничительный контур, конический приемник и промежуточную обойму, в котором конический приемник выполнен ступенчатым, состоящим из двух конусных и одной цилиндрической частей, каждая из которых равна высоте исходной пластины, при этом диаметр цилиндрической части приемника меньше диаметра ограничительного контура на одну толщину пластины, а диаметр выходящего отверстия конуса и диаметр промежуточной обоймы меньше диаметра ограничительного контура на две толщины пластины. На фиг.1 показано предложенное устройство, разрез; на фиг.2-4 этапы формования пластин во вкладыши; на фиг.5 и 7 окончательная запрессовка вкладышей с расчетным натягом в корпус подшипника; на фиг.6 усушка и пропитка вкладыша. Устройство имеет ограничительный контур 2, конический приемник, состоящий из трех частей конус верхний 4, конус нижний 6, сочлененные между собой цилиндрической втулкой 5, промежуточную обойму 7, вспомогательный конус 8, корпус подшипника 9. Устройство используют следующим образом. Ограничительный контур 2 устанавливают на сочлененный между собой конусно-цилиндрический приемник 4, 5, 6, который, в свою очередь, устанавливают на промежуточную обойму 7. После чего в ограничительный контур 2 устанавливают пакет с торцовыми пластинами 1 из древесины (фиг.1-2), которые затем под прессом шайбой 3 перепрессовывают сначала в цилиндрическую часть приемника 5 до неполного сжатия пластин своими боковыми поверхностями (фиг.3), а затем в промежуточную обойму 7 до полного их сжатия (фиг.1-4). Промежуточные обоймы 7 с запрессованными в них вкладышами 1 удаляются на сушку (фиг.5) после каждого цикла и заменяются новыми. Все основные детали конусно-цилиндрического приемника 4, 5, 6 как и вспомогательные 2, 7 равны по высоте исходным пластинам (заготовкам), при этом диаметр цилиндрической части приемника 5 меньше диаметра ограничительного контура 2 на толщину одной пластины, а диаметр выходящего конусного отверстия и диаметр промежуточной обоймы 7 меньше диаметра ограничительного контура 2 на две толщины пластины. С использованием предложенного устройства способ осуществляют в следующей последовательности. Из натуральной или прессованной древесины плотностью не менее 800-1000 кг/м 3 и влажностью 8-12% изготовляют прямоугольные торцовые пластины 1 с определенной толщиной, устанавливают их в ограничительный контур 2 в виде многогранника, из которого перепрессовывают шайбой 3 через конусно-цилиндpический приемник 4, 5, 6 в промежуточную обойму 7. При этом после прохода конуса 4 и захода их в цилиндрическую часть приемника 5 пластины занимают вертикальное положение и сжимаются своими внутренними поверхностями только до половины их толщины (фиг.3), а после продавливания через конус 6 в промежуточную обойму 7 они уплотняются без разрушения до максимально возможной плотности (1350 кг/м 3) за счет полного соприкосновения друг с другом. После этих операций вкладыши, находящиеся в промежуточных обоймах 7, сушат в камерах или в минеральных жидкостях до полного удаления влаги из них, при этом вкладыши отделяются от обоймы на величину полной усушки (фиг. 6). Затем вкладыши, находящиеся в этих же обоймах, пропитывают водоотталкивающими и антифрикционными веществами по известным режимам и с помощью вспомогательного конуса 8 окончательно запрессовывают в корпус подшипника 9 с расчетным натягом (фиг.5 и 7). П р и м е р 1. Из брусков прессованной древесины марки ДМТМ-ОХ по ГОСТ 9629-81 исходной плотностью 950 кг/м 3 нарезали торцовые пластины 1 в количестве 8 шт. толщиной 5,0 мм, шириной 13-13,5 мм, высотой 30 мм и устанавливали их в ограничительный контур с внутренним диаметром 44 мм в виде замкнутого многогранника. После чего шайбой 3 под прессом пластины перепрессовывали с помощью конусно-цилиндрического приемника 4, 5, 6 сначала в цилиндрическую часть приемника 5 с внутренним диаметром 39 мм, а затем через конус 6 в промежуточную обойму 7 с внутренним диаметром 34 мм. В цилиндрической части приемника 5 пластины сомкнулись друг с другом на половину их толщины фиг.3. Плотность на внутренней поверхности изогнутых пластин в данном случае возросла до 1280 кг/м 3 , а после продавливания их в промежуточную обойму 7 пластины полностью сомкнулись своими боковыми поверхностями друг с другом (фиг. 4). Плотность их на внутренней поверхности достигла почти максимума 1346 кг/м 3 без каких-либо заметных разрушений или трещин. Плотность на внутренней поверхности определяли из следующего соотношения: o D н к d вн, где o плотность пластин начальная (950 кг/м 3); D н диаметр внутренней промежуточной обоймы (34 мм), который является одновременно наружным диаметром изогнутых пластин; d вн диаметр внутренний пластин после формования их во вкладыш в промежуточной обойме (24 мм); к - плотность конечная (заданная) на внутренней поверхности пластин после формования их во вкладыш. Подставив в формулу значения, получим: 950 х 34 к х 24 к = = 1345,83 1346 кг/м 3 . После чего вкладыши, запрессованные в промежуточные обоймы 7, по известным режимам сушили в расплавленном церезине до полного удаления влаги (фиг. 6) пропитывали под давлением этим же расплавом и окончательно запрессовывали с помощью вспомогательного конуса 8 в стальные корпуса 9 с заданным натягом по контактной поверхности. П р и м е р 2. Из брусков натуральной древесины породы ясень плотностью 800 кг/м 3 , влажностью 10% нарезали торцовые пластины толщины 5 мм, шириной 10,5-11,0 мм, высотой 60 мм, в количестве 8 штук и устанавливали их в ограничительный контур 2 с внутренним диаметром 37 мм в виде замкнутого многогранника. После этого пластины, аналогично примеру 1, перепрессовывали с помощью конусно-цилиндрического приемника 4, 5, 6 сначала в цилиндрическую часть приемника 5 с внутренним диаметром 32 мм, а затем через конус 6 в промежуточную обойму 7 с внутренним диаметром 27 мм. В цилиндрической части приемника 5 пластины сомкнулись друг с другом на половину их толщины (фиг.3). Плотность на внутренней поверхности в данном случае возросла до 1163 кг/м 3 , а после продавливания пластин в промежуточную обойму 7 пластины полностью сомкнулись (фиг. 4) без каких-либо разрушений. Плотность их на внутренней поверхности достигла 1270 кг/м 3 . Все остальные операции аналогичны и описаны в первом примере. Формование торцовых прямоугольных пластин во втулки или во вкладыши в два этапа обеспечивает значительное сокращение брака за счет того, что за первый этап сжатие пластин на внутренней поверхности происходит не сразу до максимальной плотности (1350 кг/м 3), а до средней плотности 1100-1250 кг/м 3 , в это же время плотность на внешней поверхности пластин остается неизменной (800-1000 кг/м 3). Изгиб пластин в момент прохода через коническую часть приемника в цилиндрическую часть происходит незначительно, т.е. до половины их толщины. Однако после этого они значительно увеличивают свою прочность на внутренней поверхности и приобретают более жесткую конструкцию, которая легче переносит дальнейшее сжатие пластин до максимально возможной плотности 1350 кг/м 3 и повторный их изгиб без каких-либо разрушений или трещин при запрессовке в промежуточную обойму. Важную роль при осуществлении данного способа играет исходная влажность торцовых пластин, которая должна быть в пределах 8-12% При этом влажности пластины обладают хорошей эластичностью и гибкостью. Пластины с влажностью ниже 8% обладают заметной хрупкостью и разрушаются при запрессовке их уже на первом этапе. Пластины с влажностью более 12% хотя и обладают высокой эластичностью, но дают большую усушку и сильно коробятся. Использование в качестве исходного материала древесины с плотностью ниже 800 кг/м 3 также отрицательно сказывается на качестве готовых изделий из-за большой разницы плотности на внешней и внутренней поверхностях вкладышей или втулок. При массовом производстве подшипников скольжения пластины предварительно наклеивают на гумированную бумажную ленту, которую затем разрубают на пакеты с определенной длиной и таким образом быстро и точно размещают пакет в ограничительном контуре 2. Изготовление опытных партий подшипников скольжения с вкладышами из древесины по предложенному способу показало, что брак готовых изделий снижается с 25-30% по известному способу до 5-10% Подшипники, изготовленные по новой технологии, прошли успешные производственные испытания на ряде предприятий электротехнической, электронной, радиотехнической промышленности др. в особо точном прецизионном оборудовании вместо стальных шариковых и бронзовых направляющих. По износостойкости такие подшипники превосходят стальные, бронзовые, пластмассовые как при работе в нормальных условиях, так и в водных, абразивных и запыленных средах. Кроме того, могут длительно работать на самосмазке.

Формула изобретения

1. Способ получения подшипников скольжения с вкладышами из древесины, включающий нарезку прямоугольных пластин и формование их во вкладыши с помощью приемника и промежуточных обойм, сушку и пропитку антифрикционными смазками с последующей окончательной запрессовкой в корпус подшипника, отличающийся тем, что формование пластин осуществляют в два этапа с помощью конусно-цилиндрического приемника сначала на степень сжатия до половины их толщины, затем до полного их соприкосновения. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что влажность исходных пластин составляет 8 12% а формование ведут до плотности вкладышей в промежуточной обойме не более 1350 кг/м 3 на внутренней и не менее 800 кг/м 3 на наружной поверхности. 3. Устройство для получения подшипников скольжения с вкладышами из древесины, включающее ограничительный контур, конический приемник и промежуточную обойму, отличающееся тем, что конический приемник выполнен ступенчатым, состоящим из двух конусных и одной цилиндрической частей, каждая из которых равна высоте исходной пластины, при этом диаметр цилиндрической части приемника меньше диаметра ограничительного контура на толщину пластины, а диаметр выходящего конусного отверстия и диаметр промежуточной обоймы меньше диаметра ограничительного контура на две толщины пластины.

К сожалению в статьях периодически встречаются ошибки, они исправляются, статьи дополняются, развиваются, готовятся новые. Подпишитесь, на новости , чтобы быть в курсе.

Если что-то непонятно, обязательно спросите!
Задать вопрос. Обсуждение статьи.

Еще статьи

Зажигание, поддержание сварочной дуги при сварке. Обработка сварных шв...
Начало шва. Зажигание сварочной дуги. Сварка своими руками....

Дуговая сварка своими руками. Электросварка. Самоучитель. Сварной шов....
Как научиться сварочным работам самостоятельно....

Почему крошится, трескается, разрушается бетон в фундаменте, дорожке, ...
Залили летом дорожку и фундамент. После зимы видны серьезные разрушения, наблюда...

Клеим крепко, прочно, правильно. Выбираем, подбираем хороший, лучший, ...
Научимся правильно выбирать клей и клеить. Лучший клей - подходящий и правильно...

Садовая скамейка своими руками на дачном участке...
Конструкция садовой скамейки. Как сделать своими руками удобную лавочку на даче...

Покрасить снаружи дом, забор, ворота. Защита древесины. Краска наружна...
Опыт покраски наружных деревянных конструкций, таких, как забор, ворота, деревян...

Закрыть стык ванны + стены, плитки, кафеля. Клеим, наклеим, приклеим б...
Как надежно и долговечно закрыть стык ванны и стены? Если стена из панелей, плит...

Спутниковое телевидение, нтв плюс, триколор тв. Установка, подключение...
Как самому установить оборудование для спутникового телевидения...

Деревянный подшипник.

Середина апреля. Снегу еще полно, хоть и тепло. Весна. Мою бригаду совместно с нуповцами с утра отправили очищать НУПы от снега.
НУП это необслуживаемый усилительный пункт, который является объектом, сооружением связи. Под землей зарыт круглый контейнер, довольно внушительных размеров, который пичкают разной усилительной аппаратурой. Так как речь идет о семидесятых годах, естественно аппаратура аналоговая, которая имеет довольно внушительные габариты по сравнению с современными средствами связи подобного рода. Опустим дальнейшие технические
Подробности, главное, что он был глубоко зарыт в землю, а первый уровень к тому же еще обволакивался грунтом. Получалось нечто конусообразной пирамиды.
Так вот, зимой все это сооружение засыпало снегом, и весной талые воды могли просочиться сквозь оболочку НУПа и замочить, нет, не оборудование, до него воде трудно добраться, а подступы к этому оборудованию, да и вызвать дополнительную сырость, влажность, а эти факторы любая техника не любит. Вот и послали нас в помощь нуповцам снег отгрести подальше, хотя бы конуса очистить.
Выехали на трассу в нашем маленьком автобусе кабельного участка на базе ГАЗ-51.
Спешили, как ни как, надо было пять НУП очистить. Спеши не спеши, но на пятом задержались. Он стоял в открытом поле, и его особенно занесло снегом. Закончили, почти в шесть часов. Ну, ничего, обратно ехать по прямой асфальтовой дороге Кунгур Пермь. Хоть и восемьдесят километров, долетим быстро, с нашим водилой, Колей Шалямовым, это раз плюнуть.
Стемнело быстро, мотор газона ровно гудел. В салоне было хоть и не жарко, но тепло. Коля умудрился выхлопную трубу пропустить через салон по полу, так что теплело с каждым километром, да и валенки можно было подсушить.
Линга дремал, Леха из Ростова, Барашков и нуповцы Миша с Гришей травили анекдоты. Вова Чех мой одногрупник, с которым вместе распределились и я сидели молча, наблюдая за дорогой.
Вдруг на шум двигателя автобуса наложился какой-то посторонний звук. Сначала периодическое постукивание, потом все громче и громче резкие удары. По полу автобуса пробежала вибрация, потом что-то так застучало, что Коле Шалямову пришлось резко затормозить машину.
-Мать, перемать,- водитель выскочил в темноту. Громко ругаясь, полез под автобус.
Мы притихли, Линга проснулся.
- Ну, что там, Никола?
- Кажется приехали,- залезая обратно в салон, произнес Николай.- Опорный подшипник полетел.
- Справа или слева, который?
- Да посередине, в месте соединения двух карданов, напрочь расхлестало.
- Ну и что делать? – заволновались мы.
- Куковать!- наступила тишина.
Достав из бардачка фонарик, Никола опять выпрыгнул в тьму, залез под автобус. Его не было минуты две. Забравшись в автобус он, потирая замершие руки, сел в водительское кресло, завел двигатель.
- Есть идея, должно получиться, только надо с дороги убраться. Здесь не сподручно, да мешаться будем.
Он медленно проехал метров двадцать в перед и свернул на дорожку, ведущую в лес. Остановился. Потом пошурудив в ящике под задним сиденьем, достал топор, пилу, несколько ключей. И обращаясь к Володе, резко сказал.
- Чех, пошли со мной, а вы давайте ка костер. Пока разожгите, не помешает.
- Капитан судна сказал на Абордаж, значит на Абордаж, - философски заметил Барашков,- пошли мужики, костерок разведем, и в правду, не помешает.
Все зашевелились, вышли из автобуса, кроме Линга он сделал вид, что опять уснул.
- Володя, вон ту березу сруби, - попросил Шалямов,- а я пока гнездо от подшипника освобожу.
Григорий, который совмещал должность электромеханика НУП с должностью водителя, выделенного его бригаде бортового уазика, стал поддомкрачивать машину. Николай с ключами залез под автобус.
Минут через десять уже весело потрескивал костер. Послышался шум упавшего дерева, это Вова Чех свалил-таки березу.
- Миха, помоги Чеху, - вылез из под автобуса Николай,- отпилите с ним метра полтора от комля бревешку и принесите сюда.
Что задумал Николай никто не знал. Мне подумалось тогда, что будь на месте Михи сейчас сам начальник ТУСМА Коржак, и он бы беспрекословно пошел и сделал бы то, что приказал сделать простой водитель автобуса. Видимо, когда твоя судьба или жизнь зависят от человека, который знает что надо делать, надо прислушиваться и подчиняться, если он действительно знает, что надо делать.
Вскоре Миха приволок на себе часть отпиленной березы, следом шел Володя с пилой.
- Никола, хватит такой бревешки, - крикнул под автобус Миха Якин.
- Хватит. За глаза. Подождите немного, сейчас закончу.- Прокричал в ответ Николай.
И, действительно, через минуту вылез из под автобуса, держа в руках, довольно солидный, но развалившийся подшипник. Внутренний обод подшипника треснул и вылетел, внешний остался.
Подойдя к отпиленному березовому бревну, присел, и стал что-то вымерять, прикидывать. Потом грязным масляным пальцем чиркнул в двух местах по белой коре березы, приказал:
- Пилите здесь, только по ровнее.
Через минуту на ладонь к нему лег березовый блин, толщиной сантиметров восемь, а в диаметре чуть больше демонтированного подшипника.
Николай положил подшипник на березовый кругляш и отверткой прочертил внешний диаметр. Потом топором аккуратно стесал лишнее дерево. Получилась вполне ровная, узкая болванка. Потов резким взмахом топора он разрубил деревянный блин на две части. Одну половинку взял себе, вторую подал Володе.
- Чех, говорят ты всегда с большим, башкирским ножом ходишь. Вот и вырежи в этой половике серединку, примерно вот такого диаметра.
Все с интересом наблюдали за работой двух человек. Береза сама по себе твердое дерево, а тут еще и на морозе, но против острых ножей, не устоять. И, минут через десять, после сопения и почти беззвучных матерков, работа была сделана. Коля соединил две половинки, и перед нашим взором предстал, деревянный подшипник, пусть грубоватый, пусть не идеально ровный, но подшипник.
Перекурив, Коля густо намазал солидолом внутри новоявленного подшипника и полез опять под автобус.
Сборка заняла меньше времени, так что через двадцать минут мы сидели уже в автобусе.
- Ну что, Никола, поедет автобус?
- А куда он нафиг денется. Поедет. Только вон тот чурбачок на всякий случай закинь ка в салон.
Автобус тронулся с места. Задним ходом выехали на дорогу и поехали вперед.
Сначала тихонько, ничего не бренчало. Потом побыстрее, потом еще быстрее. Смотрим, на спидометре уже и пятьдесят километров.
Так до кабельного участка и доехали на деревянном подшипнике.
Кто бы мог подумать, что в двадцатом веке, в эпоху развитого социализма, в России, автобусы могут ездить на деревянных подшипниках. Но я испытывал гордость за наших людей, которые, казалось бы, в безвыходной ситуации, нашли выход. Смех и грех, но автобус на этом деревянном подшипнике проехал еще более двухсот километров, пока, наконец, то его заменили на стальной подшипник.

Рецензии

Название заинтересовало, поскольку я технарь, станкостроитель. Рассказ интересный и надо сказать – бригаде повезло, что у них оказался такой изобретательный водитель. Конечно изобретательных людей у нас немало, но в нужном месте, в нужное время – большое везение.
А вообще-то, дерево испокон веков служило человеку, чего только из него не делали, пока металл был дорог и редок. А в годы революционной разрухи случалось, что и вместо рельсов дереву приходилось служить.