Бизнес производство поликарбоната: как открыть цех? Способ производства буженины и карбонада Изготовление исходного сырья

Цех по производству сотового карбоната является одним из прибыльных видов бизнеса, в конце статьи представлены расчеты, прибыльность и сроки окупаемости.

Сотовый поликарбонат - это выполненные из полимера листы ячеистой структуры, пластиковый лист состоит из двух слоев, которые соединены между собой выполненными в виде сот ребрами жесткости. Материал характеризуется ударопрочностью, антикоррозийной устойчивостью, отличными теплоизоляционными и светопрозрачными свойствами.

Материал пользуется высоким спросом в строительной и сельскохозяйственной сферах, применяется для обустройства крыш, вокзалов, перегородок, навесов, арок, теплиц, бассейнов, витрин, балконов, стадионов, остановок транспорта и т.д.

Помещение

Для организация цеха по производству сотового карбоната подойдет любое производственное помещение площадью от 1500 кв.м. Помещение должно отапливаться, подъездные пути необходимы для удобной погрузки и разгрузки продукции и сырья. В цеху должна быть предусмотрена раздевалка, где рабочие могли бы сменить одежду.

В зависимости от объема производства рекомендуется также предусмотреть складское помещение площадью 2000-3000 кв.м., при выборе следует ориентироваться на удаленные от центра места и наличие удобных подъездных путей. Стоимость аренды производственного и складского помещений варьируется в пределах 1-1,5 млн. руб.

Персонал

Для обслуживания одной производственной линии достаточно 4 операторов, работающих в две смены и 1 технолога. Для поддержания помещения в надлежащем состоянии потребуется нанять 2 уборщика, на склад 1-2 сотрудника. Для ведения отчетности потребуется 1 бухгалтер, в первое время он может работать в удаленном режиме. На должность директора назначается учредитель предприятия. На зарплату оператора следует запланировать 30 000 руб., технологу - 40 000, уборщику -15 000, бухгалтеру - 20000, сотрудник склада- 20 000.

Оборудование и технология производства

Производство поликарбоната является достаточно сложным с технологической точки зрения процессом. Изготовленные из угольной кислоты и двухатомного фенола гранулы используются в качестве сырья, листы из поликарбоната получаются в результате их переработки. Гранулы могут быть цветные или прозрачные, именно от этого параметра зависит цвет листов.

Для производства поликарбоната используется специальное оборудование, позволяющее изготавливать листы шириной до 210 см и толщиной от 0,4 - 1,6 см. Линия полностью автоматизирована, оснащена всем необходимым, в том числе системами для сушки материала и печью для отжига готовой продукции.

В комплектацию линию входит также устройство, обеспечивающее покрытие листа защитными видами пленки. Максимальная производительность станка - 350 кг /ч, продукция производится со скоростью 5 метров в минуту.

Производственный процесс состоит из нескольких этапов. Взвешенные и отсортированные гранулы поступают на центрифугу, где происходит их очистка от примесей, после чего они направляются в плавильную камеру. В процессе плавления гранулы переходят в жидкое состояние, определенные свойства материалу придаются за счет добавления специальных компонентов.

Формирование листов из жидкой массы осуществляется в экструдере, на данном этапе продукции придается нужная структура - сотовая или монолитная.

Материал поступает на конвейер в виде тонких пластин, скрепленных прочными ребрами жесткости. Одновременно на листы наносятся защитная пленка, повышающая устойчивость материала к воздействию солнечных лучей. Полученные заготовки поступают под пресс, где им придается твердость и гладкость, готовые остывшие листы нарезаются в соответствии с заданными параметрами.

На финальном этапе проверяется соответствие листов стандартам качества, после чего продукция отправляется на склад или транспортируется.

Стоимость одной линии для производства поликарбоната составляет 10-12 млн. руб., на транспортировку, монтаж и пуско-наладочные работы потребуется еще 2 млн. На закупку сырья и добавки следует запланировать еще 3 млн. рублей.

Маркетинг:
Реклама (поиск клиентов)

Не стоит забывать, что продукцию необходимо реализовывать по выгодным ценам, большинство производители сотового поликарбоната размещают рекламу традиционными способами: на билбордах, в интернете и печатных изданиях. Большую прибыль может принести также части в специализированных мероприятиях с раздачей визиток с контактной информацией.

Сбыт продукции

Основными покупателями листов сотового поликарбоната являются автомобильные стоянки, заправки, тепличные хозяйства, строительные и сельскохозяйственные предприятия, спортивные комплексы, стадионы, торговые и выставочные центры, дизайнерские студии, рекламные агентства и т.д.

При высоких объемах производства рекомендуется заняться оптовыми поставками, для этого следует заключить договора с сельскохозяйственными и строительными предприятиями. Реализовывать продукцию можно также через строительные магазины и рынки, гипермаркеты, для повышения объемов продаж необходимо вкладываться в рекламу.

Финансовый план:
Инвестиции

Аренда помещения - 1-1,5 млн.
Оборудование - 10-12 млн.
Пусконаладочные работы, монтаж, доставка оборудования -2 млн. руб.
Персонал - 300 тыс.руб.
Сырье - 3 млн.руб.
Реклама - 400 тыс.руб.
Для организации цеха по производству сотового карбоната потребуется приблизительно 20 млн. руб.

Окупаемость
Срок окупаемости производства составляет приблизительно 2-2,5 года, при полной загруженности производства с самого начала -6 месяцев.

Относится к классу синтетических полимеров - линейный полиэфир угольной кислоты и двухатомных фенолов. Они образуются из соответствующего фенола и фосгена в присутствии оснований или при нагревании диалкилкарбоната с двухатомным фенолом при 180-300 0С.

Поликарбонаты - бесцветная прозрачная масса с температурой размягчения 180-300 0С (в зависимости от метода получения) и молекулярной массой 50000-500000. Имеют высокую теплостойкость - до 153 0С. Термостойкие марки (PC-HT), представляющие собой сополимеры, выдерживают температуру до 160-205 0С. Обладает высокой жесткостью в сочетании с очень высокой стойкостью к ударным воздействиям в том числе при повышенной и пониженной температуре. Выдерживает циклические перепады температур от -253 до +100 0С. Базовые марки имеют высокий коэффициент трения. Рекомендуется для точных деталей. Имеет высокую размерную стабильность, незначительное водопоглощение. Нетоксичен. Подвергается стерилизации. Имеет отличные диэлектрические свойства. Допускает пайку контактов. Обладает хорошими оптическими свойствами. Чувствителен к остаточным напряжениям. Детали с высокими остаточными напряжениями легко растрескиваются при действии бензина, масел. Требует хорошей сушки перед переработкой.

Поликарбонат обладает высокой химической устойчивостью к большинству неинертных веществ, что дает возможность применять его в агрессивных средах без изменения его химического состава и свойств. К таким веществам относятся минеральные кислоты даже высоких концентраций, соли, насыщенные углеводороды и спирты, включая метанол. Но следует также учитывать, что ряд химических соединений оказывают на материал ПК разрушающее действие (среди полимеров не много таких, которые стойко выдерживают контакт с ними). Этими веществами являются щелочи, амины, альдегиды, кетоны и хлорированные углеводороды (метиленхлорид используют для склеивания поликарбоната). Материал частично растворим в ароматических углеводородах и сложных эфирах.

Несмотря на кажущуюся устойчивость поликарбоната к таким химическим соединениям, при повышенных температурах и в напряженном состоянии листового материала (изгиб, например) они будут действовать как трещинообразователи. Это явление повлечет за собой нарушение оптических свойств поликарбоната. Причем максимальное трещинообразование будет наблюдаться в местах наибольших изгибных напряжений.

Еще одной отличительной чертой поликарбоната является высокая проницаемость для газов и паров. Когда требуются барьерные свойства (например, при ламинировании и применении декоративных виниловых пленок средней и большой толщины от 100 до 200 мкм), необходимо на поверхность поликарбоната предварительно нанести специальное покрытие.

Не имеет аналогов по механическим свойствам среди применяемых в настоящее время полимерных материалов. Он сочетает такие свойства, как высокая термостойкость, уникальная ударопрочность и высокая прозрачность. Его свойства мало зависят от изменений температуры, а критические температуры, при которых этот материал становится хрупким, находятся вне диапазона возможных отрицательных температур эксплуатации.

Характеристики марочного ассортимента
(минимальные и максимальные значения для промышленных марок)

Наименование показателей (при 23 0С)	Поликарбонат (ПК)	ПК+40% стекловолокна	ПК термостойкий ПК-НТ
Плотность, г/см3
Теплостойкость по Вика (50 0С/ч, 50 Н), 0С
Предел текучести при растяжении (50мм/мин), МПа
Предел прочности при растяжении (50мм/мин), МПа
Модуль упругости при растяжении (1мм/мин), МПа
Относительное удлинение при растяжении (50мм/мин), %
Ударная вязкость по Шарпи (образец с надрезом), кДж/м2
Твердость при вдавливании шарика (358 Н, 30 с), МПа
Удельное поверхностное электрическое сопротивление, Ом
Водопоглощение (24 ч, влажн. 50%), %
Коэффициент светопропускания для прозрачных марок (3 мм), %

Выдающимся свойством ПК пленки является ее размерная стабильность, она совершенно непригодна в качестве усадочной пленки; нагревание пленки до 150 °С (т.е. выше точки размягчения) в течение 10 мин. дает усадку всего 2%. ПК легко сваривается как импульсным, так и ультразвуковым способами, а также обычной сваркой горячими электродами. Пленку легко формовать в изделия, при этом возможны большие степени вытяжки с хорошим воспроизведением деталей форм. Хорошую печать можно получить разными методами (шелкографии, флексографии, гравировки).

Промышленные способы получения

Основными промышленными способами получения поликарбонатов являются:

фосгенирование бисфенолов в органическом растворителе в присутствии третичных органических оснований, связывающих соляную кислоту - побочный продукт реакции (способ поликонденсации в растворе);

фосгенирование бисфенолов, растворенных в водном растворе щелочи, на поверхности раздела фаз в присутствии каталитических количеств третичных аминов (способ межфазной поликонденсации);

Сотовый поликарбонат — это листы ячеистой структуры, которые изготовлены из полимерного материала. Иными словами, этот материал представляет собой пластиковый лист, который состоит из 2-ух слоев, соединенных друг с другом внутренними ребрами жесткости, выполненными в форме сот. Сотовый поликарбонат обладает хорошими теплоизоляционными, светопрозрачными качествами, он очень легкий, чрезвычайно ударопрочный и не подвергается в процессе эксплуатации коррозии.

Здесь мы поговорим про производство поликарбоната сотового, оборудование для него и технологию изготовления.

Область применения

Чаще всего сотовый поликарбонат сегодня используется в строительной сфере и сельском хозяйстве. Он может не иметь специального защитного покрытия от ультрафиолетовых лучей, что делает его менее долговечным или же иметь специальный дополнительный слой, который является устойчивым к ультрафиолетовому излучению. На отечественном рынке сотовый поликарбонат сегодня пользуется очень высоким спросом, потому, что имеет великое множество направлений применения.

Этот материал успешно и широко применяется для оборудования навесов и крыш, создания арок и перегородок, устройства теплиц, витрин, бассейнов и балконов, а также применяется в процессе строительства стадионов, автобусных остановок и даже вокзалов и т.п. Исходя от толщины материала, которая варьируется от 4 миллиметров до 32 миллиметров, сотовый поликарбонат можно успешно использовать для самых различных целей.

Необходимое оборудование

В качестве оборудования для производства сотового поликарбоната используется экструзионная линия. Некоторые линии имеют дополнительную функцию в виде нанесения защитного слоя от ультрафиолетовых лучей.

Цена экструзионной линии на фото — 11 000 000 рублей. Технические характеристики: толщина листа — 4-16 мм, ширина — до 2100 мм, скорость изготовления — 5 метров в минуту.

Плюсом такого оборудования является еще и то, что на них еще вы можете производить сотовые листы не только из поликарбоната, но и из полипропилена, которые используются для производства упаковок, применяемых в замен картонных.

Технология производства

Сотовые поликарбонатные листы являются аморфным инженерным пластиком, который содержит в своей основе угольную кислоту и 2-хатомный фенол. Производится этот материал из поликарбонатных гранул посредством их прохождения через определенные технологические процессы.

Процесс производства состоит из следующих этапов:

1. Подготовка гранул поликарбоната

В зависимости от цвета гранул (т.е. прозрачные они или цветные) получают и цвет исходного материала сотовых поликарбонатных листов. Гранулы закупают у производителей — они поступают на производство многослойных и прочных мешках, которые прекрасно защищают сырье от влаги. После этого они взвешиваются, сортируются, тщательно очищаются от пыли и подаются для непосредственного производства листов на плавление.

2. Плавление сырья

В специальной камере, в которой происходит плавление, гранулы обычного поликарбоната из твердого состояния переходят в жидкое, в процессе чего к ним добавляются специальные компоненты, которые в значительной степени улучшают характеристики продукции, в результате чего получается однородная, тщательно перемешанная масса.

3. Формирование листов

Далее в процессе экструзии полученная в камере плавления масса формируется в определенную необходимую структуру – монолитную или сотовую. И прозрачный, и цветной сотовый поликарбонат на конвеер поступает в форме тонких пластин, которые скреплены прочными ребрами жесткости.

Видео данного процесса:

4. Остывание и нарезка

По истечению некоторого времени, которое необходимо для остывания материала, листы сотового поликарбоната подвергается нарезке на определенные размеры, после чего складируется или поступает на транспортировку.

Поликарбонаты - это определенная группа термопластов. Если точнее, то это сложные полиэфиры угольной кислоты, а также двухатомных спиртов с общей формулой. Самое большое значение на сегодняшний день представляют ароматические поликарбонаты, а именно в самую первую очередь, главнейших и важнейший из них - бисфенол А, который синтезируется, то есть получается выделением конденсации фенола и ацетона.

Ниже представлена информация про производство поликарбоната, оборудование и технологию изготовления с видео как делают. Коротко и подробно о самом главном в этом бизнесе.

Обозначается аббревиатурой PC (ПК), а поликарбонат с высокими показателями термической стойкости - как PC-HT. Для повышения технико-эксплуатационных характеристик материала в его состав нередко добавляют различные модифицирующие добавки: термостабилизаторы, светостабилизаторы, различные красители и пигментные вещества.

Применение

Благодаря сочетанию высоких механических и оптических качеств монолитный пластик также применяется в качестве материала при изготовлении линз, компакт-дисков, фар, компьютеров, очков и светотехнических изделий. Наиболее популярный в России формат применения - листовой поликарбонат: ячеистый («сотовый» или замковые панели) и сплошной (монолитный). Листовой поликарбонат применяется в качестве светопрозрачного материала в строительстве. Также материал используется там, где требуется повышенная теплоустойчивость. Это могут быть светопрозрачные вставки в кровлю и фасадные конструкции, теплицы, навесы, шумовые ограждения дорог и так далее. Разнообразность применения листового поликарбоната связана с уникальным комплексом свойств: прозрачность, легкость, прочность, гибкость, долговечность (при наличии УФ защитного слоя).

Благодаря высокой прочности и ударной вязкости (250-500 кдж/м 2) применяются в качестве конструкционных материалов в различных отраслях промышленности, используются при изготовлении защитных шлемов для экстремальных дисциплин вело- и мотоспорта. При этом для улучшения механических свойств применяются и наполненные стекловолокном композиции.

Стандартный поликарбонат не подходит для применений с длительным воздействием УФ-излучения. При этом происходит изменение оптических (помутнение, пожелтение) и механических (становится хрупким) свойств материала. Чтобы избежать этого, первичная смола может содержать УФ-стабилизаторы. Эти марки продаются как УФ-стабилизированный поликарбонат для литьевых и экструзионных компаний. Также поликарбонатные листы, могут содержать анти-УФ-слой в качестве специального покрытия для повышения устойчивости к атмосферным воздействиям.

Крупнейшие производители

Поликарбонаты являются крупнотоннажными продуктами органического синтеза, мировые производственные мощности в 2006 года составляли более 3 млн. тонн в год.

Крупнейшие мировые производители:

Производитель	Объём производства	Торговые марки
Bayer Material Science AG	900 000 т/год	Makrolon, Apec, Bayblend, Makroblend
Sabic Innovative Plastics	900 000 т/год	Lexan
Samyang Chemicals Business	360 000 т/год	Trirex
Dow Chemical / LG DOW Polycarbonate	300 000 т/год	Calibre
Teijin	300 000 т/год	Panlite

ГОСТы

В мае 2015 года утвержден ГОСТ Р 56712-2015 «Панели многослойные из поликарбоната». Монолитный тип сертифицируется по ГОСТ Р 51136 «Защитные стекла».

Оборудование для производства поликарбоната

Многие производители для изготовления сотового поликарбоната используют не свое сырье, а покупное в виде крошки. Цены на первичную крошку начинаются от 100 руб за 1 кг и очень зависят от состава и ее свойств. Чистый поликарбонат обойдется примерно от 250-300 рублей, а вторичной переработки от 30 руб. за кг.

В качестве оборудования используются экструзионные линии. Как на фото ниже линия китайского производства обойдется по цене от $100 000 до $500 000, в зависимости от мощности и оснащения.

Этапы производства:

1. Подготовка сырья . Гранулы поликарбоната бывают разных цветов. Пред подачей на линию, гранулы взвешивают, очищают, если нужно, от попавшей пыли.
2. Плавление полимера . Поступившие в цех плавления гранулы, переходят в состояние жидкости. На этом этапе добавляются различные вещества для улучшения характеристик будущих листов. Обычно состав рецептуры многие производители держат в секрете.
3. Экструзия . На этом этапе полученная полимерная масса, в процессе экструзии формируется в листы необходимых размеров и форм.
4. Остывание . После того как листы сформированы, им нужно остыть. Каких-то специальных устройств для охлаждения не используют, т.к. благодаря своим уникальным свойствам данный полимер остывает достаточно быстро.
5. Нанесение защитного слоя . Листы покрываются защитным слоем, режутся и переходят на последний этап -упаковка и фасовка.

Технология производства + видео как делают

Самыми главными промышленными методами производства и получения являются:

• фосгенирование данных бисфенолов в натуральном или органическом растворе при наличии третичных органических оснований, которые связывают соляную кислоту, которая является побочным продуктом всей данной реакции;
• фосгенирование бсфенолов, которые растворили в специальном водном растворе из щелочи, на поверхности раздела фаз при наличии или же в присутствии каталитических количеств именно третичных аминов, данный способ также называют способом межфазной поликонденсации;
• переэтерификация ароматических эфиров угольной кислоты бисфенолами, также данный способ принято назвать способом поликонденсации в расплаве.

В основном большинство тех, кто занимается производством поликарбонатов предпочитают использовать для производства технологию с применением фосгена и бисфенола А. Но на сегодняшний день новейшие инновационные разработки уже давно отошли от использования и применения в производстве и получении поликарбонатов фосгена.

Способ поликонденсации в растворе и способ межфазной на данный момент уже осуществляются при сравнительно невысокой температуре и поэтому дают такую возможность получать и производить поликарбонат с разнообразными значениями молекулярной массы. Но в каждом из способов всегда применяется разбавленный раствор различных компонентов, и вследствие этого следует пользоваться во время процедуры и данного процесса специальной аппаратурой с большим объемом, для того чтобы была возможность регенерировать, то есть восстанавливать органические растворители, а также обязательно отчищать промывные воды.

Другой способ — способ переэтерификации — обеспечивает получение и производство материала повышенной и улучшенной чистоты, а также не нуждается в применении различных разбавленных или регенерированных растворителей, но при этом он обладает меньшей универсальностью, то есть менее подвержен использованию с другими материалами по сравнению с предыдущими другими способами. Такой процесс производства происходит только при высоких температурах, а также с использованием особо чистых растворителей и растворов, что может негативно влиять на качество полученного материала.

Если сравнивать два данных способа с экономической очки зрения, и с точки финансовой выгоды, то стоит отметить, что способ межфазной поликонденсации всегда более дешевый и экономически выгодный со всех сторон. Он более выгодный, поскольку при этом методе, способ получения поликарбоната происходит двумя фазами или двумя стадиями. Первая стадия это образование, получение олигомерного продукта, с группами хлоругольной кислоты, который на второй стадии будет участвовать в последующей реакции поликонденсации, то есть производства полимера.

Видео как делают поликарбонат:

Множество основных фирм, которые занимаются производством поликарбоната, чаще всего применяют собственную запантетованную технологию. В основном для данного изготовления используют продукт реакции с фосгеном. Но на данный момент, в век технической, физической, химической революции уже актуальным и популярным становиться использование в производстве нефосгенного способа изготовления.

Преимущество поликарбоната как материала для дальнейшего производства в том, что поликарбонаты можно перерабатывать в любом виде, и любыми способами. Также данное готовое сырье можно сверлить, пилить, резать, клеить, точить, шлифовать. Он может принимать любые формы и размеры.

Копченые, варено-копченые и запеченые деликатесные изделия имеют большую популярность среди потребителей, и является незаменимым продуктом к праздничному столу. Деликатесная группа продукции обладает приятными вкусовыми качествами с нежным ароматом копчения, а также имеют богатую биологическую ценность.

Ассортимент копченых и варено-копченых деликатесных изделий

Ассортимент копченых, варено-копченых и запеченых деликатесных изделий достаточно широк и может включать копчено-запеченые окорока, рулеты, бекон, бескостную ветчину, грудинка, карбонат, корейка, запеченые карбонад и буженину, но не ограничиваясь данным ассортиментом.

Сырье для производства копченых и варено-копченых деликатесных изделий

Для производства копченых, варено-копченых и запеченых деликатесных изделий используются следующие виды сырья:

Охлажденные или дефростированные свиные туши и полутуши мясной или беконной упитанности в шкуре или без шкуры, с массой 20-60 кг:

Поваренная пищевая;

Или нитритно-посолочная смесь. Нитритно-посолочная смесь более предпочтительная, в связи со вступлением в силу таможенного союза;

Или глюкоза;

Специи и пряности ( молотый, молотый, паприка, и т. д.) или экстракты специй и пряностей. Экстракты специй и пряностей при шприцевании не меняют цвет продукта и сохраняют приятный внешний вид готового продукта;

Также возможно применение различных пищевых добавок, таких как , камеди, растительные или животные , вкусо-ароматические добавки и другие компоненты.

Технология производства копченых и варено-копченых деликатесных изделий

1. Если свиные туши или полутуши были заморожены их в камере дефростации до температуры в толще мышц 0 ... 2 °С.

2. Туши и полутуши разделяют на отруба, далее отруба делят, обваливают и при необходимости в зависимости от вырабатываемого продукта. Например: шейно-лопаточную часть направляют на производство рулетов, бекон; грудинка на производство бекона, рулетов, копчено-запеченую грудинку; окорока на копчено-запеченые окорока, бескостную ветчину, корейку на производство копчено-вареной корейки; карбонат на производство копченого и копчено-вареного карбоната и т.д.

3. С подготовленного мяса удаляют прирези мяса, жира. Температура мяса не должна превышать 2 … 4 °С.

4. Подготовка рассола.

Если нет чешуйчатого льда, можно использовать охлажденную питьевую воду предварительно выдержанную в камере созревания при температуре 2 … 4 °С.

В состав рассола также могут входить различные пищевые добавки для уплотнения или повышения влагосвязывающей/ влагоудерживающей способности мяса. Например растительные или животные белки, камеди, крахмалы, фосфаты и другие пищевые добавки.

Важно! По возможности избегать микробиологического обсеменения шприцовочного рассола и мяса, так как в дальнейшем это может привести к порче продукта.

5. Полученным рассолом шприцуют мясо с помощью ручного или автоматического многоигольчатого . Окорока и крупнокусковые деликатесные изделия шприцуют до 12%, небольшие рулеты, грудинку, кореку карбонат шприцуют на 5%.

6. После шприцевания мясо укладывают в вакуумный массажер с охлаждающей рубашкой и массируют в течении 45-120 минут при температуре 0 … 2 °С.

8. После натирания мясо укладывают в чебурашки из нержавеющей стали. И Выдерживают в зависимости от размера и веса продукта в течении 1- 5 суток при температуре 2 … 4 °С.

9. После периода , мясо заливают тем же самым шприцовочным рассолом в количестве 40-50% к массе сырья. Выдержка в рассоле может составлять от 1 до 5 суток при температуре 2 … 4 °С.

10. После выдержки в рассоле продукт промывают проточной водой с температурой 20 ... 25°С. Дают воде стечь.

11. Придают продукту форму, при необходимости или в соответствии с технологической инструкцией оборачивают продукт в целлофан и перевязывают шпагатом. Подпетиливают продукт и навешивают на рамы.

12. Навешанный продукт выдерживают в течении 20-30 минут при температуре окружающего воздуха 20 … 25 °С, с целью просушивания поверхности. Если поверхность плохо просушить то при копчении возможно образование пороков, таких как потемнение поверхности, получение продуктом острого аромата и вкуса копчения придание горечи.

13. Термическая обработка копченых деликатесных продуктов:

При температуре 30 … 35 °С в течении 1-3 суток в зависимости от вида продукции, далее продукт направляют на сушку при температуре не выше 12 °С в течении 5-10 суток при относительной влажности воздуха не более 75%.

Сохранность продукта в данном случае обеспечивается комплексом факторов: высокое содержание поваренной соли, снижение влажности (за счет сушки), консервирующее действи коптильных веществ.

Термическая обработка варено-копченых деликатесных изделий:

Коптят при температуре 30 … 35 °С в течении 3-4 часов (иногда более).

Варка до готовности при температуре 95 °С в момент загрузки и 82 … 85 °С в процессе варки. Варка ведется до достижения температуры в толще мышц 72 … 74 °С.

После варки производят душирование продукта чистой водопроводной водой с температурой до 40 °С, и последующее охлаждение до температуры в толще мышц не более 8 °С.

Сохранность продукта обусловлена следующими факторами: высоким содержанием поваренной соли, консервирующее действие коптильных веществ, термическая обработка продукта.

Термическая обработка запеченых изделий:

Запеченные деликатесные изделия такие как буженину и карбонад запекают при температуре 120 … 150 °С в течении 3-5 и 1,5-2 часов соответственно. Запекание ведется до достижении температуры в толще мышц 72 … 74 °С. Далее охлаждают до температуры не более 8 °С.

14. Производят контроль качества готового продукта, выполняют анализы на содержание влаги, поваренной соли, нитрита натрия.".
Внимание!!! При цитировании текста статей и использовании любых материалов с портала "Мясо. Мясопродукты. Пищевые технологии." ссылка на сайт обязательна.

Добавить комментарий