Изготовление керамические изделия. Сушка художественной керамики. Сведения об изготовлении литейных форм

Вступление Сырьевыми материалами для производства керамических изделий являютсякаолины и глины. Применяются в чистом виде, а чаще – в смеси с добавками(отощающими, порообразующими, плавнями, пластификаторами). Под каолинами иглинами понимают природные водные алюмосиликаты с различными примесями,способные при замешивании с водой образовывать пластичное тесто, которое после обжига необратимо переходит в камнеподобное состояние.Основа любого керамического изделия - глина. По цвету она делится на два основных вида: красножгущуюся, которая после обжига становится красной, и беложгущуюся, которая после обжига становится белой. Чтобы определить, с какой глиной имеете дело, нужно сделать пробу: обжечь небольшой кусок глины. Даже некоторые черные глины после обжига становятся белыми.

Глина - один из самых распространенных природных материалов, освоенных человеком еще в глубокой древности. Высокая пластичность материала позволяла изготавливать из него множество необходимых в быту предметов - главным образом посуду, украшения и всевозможные культовые фигурки.

Самые ранние изделия были хрупкими, боялись влаги, и в глиняных сосудах можно было хранить лишь сухие продукты. Но, разгребая золу угасшего костра, человек не раз замечал, что глинистая почва в том месте, где горел костер, становится твердой как камень. Эти наблюдения, видимо, и навели человека на мысль обжигать для прочности глиняные изделия.

Вещи из обожженной глины принято называть керамикой.

Современное керамическое производство имеет сложное техническое оборудование, применяет более совершенную технологию и новые материалы. Но создавать керамические изделия можно и дома, используя вполне доступные материалы и оборудование, применяя сравнительно несложную технологию.

Технология производства керамических изделий

Изготовление керамических изделий включает несколько этапов: приготовление тестообразной массы, формовка изделия, нанесение декора, сушка, обжиг в печи.

1) Глиняное тесто должно быть однородно по структуре, без слоистости и воздушных пузырей, равномерно перемешано с добавками, увлажнено до необходимой пластичности, способно принимать ту или иную форму при небольшом давлении. Кондиционная глина не прилипает к рукам, ее отдельные куски легко соединяются. Есть несколько способов приготовления глиняного теста. Один из них заключается в следующем: подсушенную и раздробленную глину заливают большим количеством воды, размешивают до текучего состояния, пропускают через сито в чистую емкость. Глина оседает на дно. Затем избыток воды удаляют путем испарения или при помощи насоса. Летом вода легко испаряется в широкой емкости.

Перед формованием глиняная масса подвергается дополнительной обработке: из нее удаляют пузырьки воздуха, переминая, придают ей однородную структуру.

Добытая глина обычно смешана с песком, мелкими камнями, остатками сгнивших растений и другими инородными веществами, которые должны быть полностью удалены, чтобы глина стала годной к употреблению.

Очищенная глина до ее использования хранится во влажном состоянии в закрытых помещениях. Выдержка глины в течение нескольких месяцев значительно улучшает ее рабочие качества, позволяя глине сохранять форму в процессе создания изделия, оставаясь податливой и пластичной. Свежую глину часто соединяют со старой, из предшествующей смешанной партии; это усиливает бактериальную активность и улучшает качество материала.

2) Формование керамических изделий осуществляют различными способами: пластическим формованием, литьем (с использованием гипсовых форм), прессованием, горячим литьем под давлением.

Наиболее часто применяются способы пластического формования: ручное - "от руки" (при производстве тонких художественных изделий - цветов, украшений и т. д.); формовка "полосками"; в гипсовых формах лепкой; в гипсовых формах с помощью шаблона; на гончарном круге.

Гончарный круг позволяет создавать симметричные, равномерно расширяющиеся или сужающиеся сосуды разнообразной формы. Он состоит из железного вертикального стержня, прикрепленного к рабочему столу и двух деревянных кругов - большого, нижнего (диаметр - 95-105 см), и малого, верхнего (диаметр - 30-40 см). Гончарный круг приводится в движение вращением ногой нижнего круга. Верхний круг является непосредственно рабочим местом, на котором формуют изделие. При этом необходимы некоторые инструменты: деревянный резан, кусок плоской резины, грецкая губка, металлическая клюшка, кусочки кожи и оргстекла.

Работа на гончарном круге требует виртуозного мастерства. Сырую глину, брошенную на гончарный круг, мокрыми руками вытягивают в конус. Нажимая на него сверху рукой, гончар опускает массу вниз. Это повторяется несколько раз (для выравнивания текстуры глиняной массы). Вытянутый ком в результате нажима большим пальцем превращают в полый цилиндр. Пропуская стенки цилиндра между двумя пальцами, вытачивают корпус и шейку изделия. С помощью деревянного резака массе придают необходимую форму. Во время формования руки следует периодически смачивать водой, чтобы усилить скольжение пальцев. Придав изделию законченную форму, его заглаживают мокрой губкой и кусочком резины, после чего тонкой проволокой или шпагатом срезают с гончарного круга и ставят для сушки - чаще всего на воздухе. Высохшее до 19-20 % влажности изделие устанавливают на центр верхнего круга, прикрепив кусочком глины, и подправляют соответствующими инструментами; вытачивают металлическим крючком, заглаживают мокрой губкой, полируют оргстеклом. Если изделие состоит из нескольких деталей, их склеивают. Далее идет декорирование.

Литье в гипсовых формах основано на способности гипса впитывать влагу. Разжиженную глиняную массу, так называемый шликер, заливают в гипсовую форму, влага впитывается и через некоторое время у стенок формы образуется ровный слой глины. Масса постепенно затвердевает, размеры формуемого изделия сокращаются и получаемый полуфабрикат легко отделяется от формы. Такие изделия отличаются рыхлостью и дают большую усадку.

3) Следующим этапом в производстве керамики является сушка. В свежеформованном или вылитом изделии содержится от 22 до 30 % влаги - в зависимости от способа формования. Изделие надо высушить до содержания влаги не более 5 % во избежание неравномерной усадки и растрескивания при обжиге. Сушку сырца проводят в тоннельных и камерных сушилках.

Процесс сушки при разном составе массы проходит неодинаково: чем жирнее глина, тем дольше она сушится. При неодинаковой плотности черепка усушка проходит неравномерно, что ведет к появлению трещин и деформации. Форма изделия также имеет значение: чем больше его площадь, тем быстрее оно сохнет. Во время сушки не должно быть сквозняков. Вначале изделие проходит предварительную сушку, при 19 % влагосодержания - декорируется, а затем уже идет окончательная сушка.

Основное назначение сушки изделия-сырца – снижение его влажности, приобретение прочности, достаточной для транспортирования в печь и последующего бездефектного обжига при минимальных энергозатратах.Плоские изделия обычно сушат в формах. Изделия, изготовленные методом литья, сначала подвяливают в формах до придания изделиям необходимой прочности, а затем извлекают из форм и досушивают до влажности 1...2,5%.Для сушки массовых изделий используют конвейерные сушилки с направленными потоками горячего воздуха. В этих сушилках процесс сушки совмещается с операцией транспортирования изделий в направлении технологического потока. Отдельные художественные изделия сушат в камерных сушилках периодического действия, где полуфабрикаты высушиваются на полках или вагонетках. Для особо сложных изделий применяют естественную сушку на многоярусных стеллажах, расположенных у рабочих мест. Длительность искусственной сушки зависит от типа применяемых сушилок, методов сушки и других факторов и колеблется в пределах от 0,25 до 3 ч.

4) Декорирование. Приемы художественной обработки керамических изделий в большой мере обусловлены особенностями материала, свойством глины. Таковыми являются роспись ручным способом, гравировка, сграффито, фляндровка, “мрамор”, лепка, лощение, резерваж и другие.

Роспись - наиболее широко применяемый способ художественной обработки. Расписывают ангобом - тонкорастертой жидкой глиной, белой или с примесью красителей. Рисунок ангобом наносят только на сырой черепок (19-20 % влажности). Пересушенное изделие расписывать нельзя, так как ангоб при сушке и обжиге опадает

Для лепки необходимы обычные скульптурные стеки - металлические и деревянные. Кроме этого, при работе необходима грецкая губка (мягкая тряпка, резиновая губка) для удаления ангоба.

Глазирование - широко применяемый художественно-технический прием обработки керамических изделий. Покрытие глазурью - стекловидной массой - изделия преследует не только эстетическую цель. Глазурь предохраняет его от проникновения влаги, делает более прочным. Глазури могут быть прозрачными (бесцветными и цветными) и непрозрачными. Прозрачные бесцветные глазури хорошо выявляют натуральный цвет глины, из которой сделано изделие.

Изделие после первого, утильного, обжига очищают от пыли специальными щетками. Приготовленную в емкости глазурь размешивают до эмульсионного состояния. Изделие окунают в глазурь или обливают ею, затем сушат.

Основой глазури является кварц, полевой шпат, каолин. В состав глазури вводят также окислы металлов, чем достигается термостойкость и другие качества.

Очень красивыми делают керамические изделия глазури восстановительного огня: при обжиге на поверхности образуется металлический блеск. Чем это достигается? Вначале обжиг идет обычным путем, но при температуре печи около 600 °С, когда глазурь на черепке уже неподвижна, доступ воздуха в печь перекрывается, в топку вводят восстановители в виде лучины, нефти, ветоши. В печи создается восстановительная среда, огонь удаляет кислород и окиси металла. Если начать восстановление, когда глазурь еще находится в жидком состоянии, то углерод может вплавиться в глазурь, в результате чего она станет матовой, серо-черной. Если же восстановительный огонь образовать после затвердения глазури, то восстановление не произойдет, изделие только покроется копотью. Процесс восстановления длится от двух до шести часов. Изделия вынимают из печи только после их остывания, иначе металлизация может прекратиться. Глазури, которые дают металлический блеск на керамических изделиях, всегда легкоплавкие - в их состав входят соединения свинца, легко восстанавливающегося.

Керамические товары — изделия, изготовленные из глин, а также их соединений с минеральными и органическими добавками, обожжённые до камневидного состояния.

Слово «керамика» происходит от греческого слова «керамикос» — гончарное искусство, производного от «керамос» — глина. Глина как материал для изготовления домашней утвари была известна человечеству в глубокой древности. История производства керамики с применением обжига начинается несколько тысячелетий назад. Первоначально основным видом керамических изделий была посуда

Распространение керамики сыграло огромную роль в истории человечества. Способы обработки сырья, как и техника выделки самих керамических изделий, менялись и совершенствовались в соответствии с развитием производительных сил народов. В настоящее время керамика получила очень широкое применение во всех областях жизни — в быту, в строительстве и архитектуре, в промышленной технике. К керамике относятся различные строи-тельные и отделочные материалы: кирпичи и изразцы, стенные и половые плитки, черепица и водопроводные трубы, санитарно технические изделия, изоляторы и другая электротехническая арматура, тончайшие части текстильных машин, тяжелые огнеупорные части для отливки частей тракторов, всевозможные предметы обстановки и личного обихода (посуда), крупная станковая скульптура и барельефы, монументальные архитектурные облицовки в виде живописных и рельефных панно размером в десятки квадратных метров и многое другое. От скромных, имеющих повседневное значение изделий до мировых шедевров искусства — такова область распространения керамики.

Керамические товары можно разделить на две основные группы — тонкую керамику и грубую керамику .

Тонкая керамика охватывает группу изделий с однородным строением черепка, обычно белого или слабо и равномерно окрашенного. Сюда можно отнести все виды фарфоровых, фаянсовых и тонкокаменных изделий.

К грубой керамике относятся изделия с малооднородным зачастую более грубым и пористым черепком, имеющим естественную окраску (от тёмно-коричневой до серой). К этой группе керамики относятся: кирпич, черепица, архитектурная керамика, гончарная посуда и т. д.

Материалы и производство керамики

Основными видами сырья для керамических изделий являются пластичные материалы (глины, каолины), плавни (полевой шпат или пегматит) и отощающие материалы (кварц или кварцевый песок, шамот, размолотый керамический черепок).

Пластичные материалы представляют собой различные виды глин и каолинов, обладающие свойством пластичности, т. е. способностью при смешивании их с водой превращаться в тестообразную массу, из которой можно легко получить необходимую форму и сохранить её. При обжиге изделия, приготовленные из глины или каолина, приобретают твёрдость камня и при смешивании их с водой не образуют уже пластичной массы. Этими двумя свойствами глинистых материалов и объясняется их широкое применение в производстве различных изделий.

К плавням относятся полевой шпат, пегматит, мел, известняк. Эти материалы применяются с целью понижения температуры обжига и облегчения спекания при обжиге составных частей керамической массы. Особое значение плавки имеют в производстве фарфора , т. к. он должен иметь спёкшийся черепок.

Отощающие материалы — кварц или кварцевый песок, битый череп, размолотые керамические изделия. Применяются для снижения усадки керамических изделий, т. к. неравномерная и сильная усадка изделий, изготовленных из одной глины, при сушке и обжиге вызывает деформацию и растрескивание этих изделий.

Сырьё , идущее для изготовления керамических изделий, подвергается предварительной обработке. Глинистые материалы очищаются от посторонних примесей путём отмучивания. Каменистые материалы также подвергаются предварительной промывке и размолу, затем смешиваются в специальных мешалках с глинистыми материалами. После смешения керамическая масса поступает в фильтрпрессы для удаления излишней влаги, а затем пропускается через вакууммялки или глиномялки для получения более однородной массы и удаления воздушных пузырьков. Из подготовленной таким образом массы изготовляются керамические изделия. Изготовление осуществляется одним из трёх основных способов: пластическим формованием, литьём и значительно реже (более простые формы) прессованием из полусухой массы в виде пресспорошка. Прессование производится с помощью металлических форм и механических прессов (плитки, электротехнические и радиотехнические керамические изделия).

Пластическое формование и литьё керамических изделий производятся как ручным, так и полуавтоматическим и автоматическим способами.

Способом пластического формования изготовляют более простые формы — тела вращения (цилиндрические, сферические) как полые, так и плоские, в гипсовых (вращающихся) формах при помощи шаблона, точно пригнанного к форме. Керамическая масса для формовки должна иметь примерно 25% влажности.

Литьё применяется для изготовления изделий сложной конфигурации (санитарно-технические изделия, скульптура, многогранные и овальные формы) и тонких керамических изделий, таких, как тонкостенный фарфор, лабораторная керамическая посуда и т. д. Литьё керамических изделий основано на свойстве гипса, который идеёт для изготовления форм, впитывать влагу. Керамическая масса для литья (так называемый шликер ) должна быть более жидкой, чем для формовки, и должна иметь примерно 34—35% влажности.

Способы пластического формования и литья широко применяются во всех видах керамического производства как тонкой, так и грубой керамики.

Обжиг керамических изделий производится в специальных печах. Печи бывают двух типов: периодического действия — горны, и непрерывного действия — туннельные. При обжиге изделий в горнах их помешают в огнеупорные короба (капсели), а при обжиге в туннельных печах изделия устанавливают на огнеупорных этажерках. Температура обжига керамических изделий проводится в пределах от 900 до 1400°. Изделия тонкой керамики проходят 2—3 обжига: первый утильный, второй политой и третий, если включить муфельный обжиг, которым закрепляют краски на декоративно-художественных и хозяйственных изделиях (). Утильный обжиг делает черенок изделий более крепким и прочным, что облегчает последующий процесс обработки керамических изделий — глазурование.

Нанесение глазури на керамические изделия производится различными методами, в том числе наиболее распространенным окунанием ручным или механизированным в жидкую глазурную массу. Глазурь бывает бесцветная, про зрачная или окрашенная окислами металлов как прозрачная, так и непрозрачная (глушёная). Глазурь, нанесенная на изделия, закрепляется (приплавляется) к черенку изделий в процессе второго (политого) обжига. Изделия грубой керамики с толстым черепком, требующие глазурования, часто глазуруются сразу после сушки без предварительного (утильного) обжига и проходят только один обжиг (Посуда керамическая).

У разных керамических изделий, в зависимости от требований, какие предъявляются к готовым изделиям, бывают различные режимы первого и второго обжигов, например, для «твёрдого» фарфора первый обжиг проводится при более низкой темпратуре — 900°, а второй (политой) при более высокой температуре — 1380°. Для «мягкого» фарфора и фаянса, наоборот, первый (утильный) обжиг проводится при более высокой температуре, а второй (политой) обжиг — при более низкой температуре (Посуда фарфоровая и Посуда фаянсовая). После обжига керамические изделия сортируются, шлифуются и полируются (последнее относится к изделиям тонкой керамики — фарфору), а затем декорируются, если этого требует назначение изделий, и обжигаются в муфельных печах при температуре от 600 до 800°.

Керамические изделия декорируются тремя способами: надглазурными красками, подглазурными красками и ангобами, цветными поливами. Декорируются преимущественно изделия хозяйственного, художественно-бытового и архитектурно-строительного назначения. Красящими веществами в керамических красках являются окислы металлов в смеси с легкоплавкими флюсами (стёклами), которые при муфельном обжиге приплавляют краситель (или так называемый) к поверхности глазурованного керамического изделия. При подглазурной декорировке (палитра которой значительно беднее надглазурной) флюсом является глазурь, которой покрывают изделия перед вторым обжигом.

Классификация

Керамические товары классифицируются по двум признакам: по строению и составу и по назначению. В зависимости от соотношения составных частей исходного сырья, методов его переработки, температуры и длительности обжига керамические изделия различаются по пористости, твёрдости, просвечиваемости, цвету черепка и наличию или отсутствию глазурей.

В зависимости от этих признаков изделия делятся на шесть основных групп.

(высший класс керамических изделий) имеет белый спёкшийся, а в тонких слоях просвечивающийся черепок, который даёт блестящий раковистый твёрдый излом, покрыт тонким слоем глазури, не пропускает влагу, при ударе по краю издаёт мелодичный высокий, долго длящийся звон.

Изделия из «каменной массы» , или так называемый каменный товар, имеют плотный, почти без пор, в изломе раковистый непросвечивающий черепок, обычно серого или коричневого цвета, реже белого, иногда специально окрашенный, покрытый глазурью, обычно прозрачной, иногда с кристаллами или матовой.

Фаянс имеет белый пористый, непросвечивающий даже в тонких слоях черепок, который даёт тусклый излом, черепок покрыт бесцветной глазурью, при ударе по краю издает низкий, глухой, быстро затихающий звук.

Майолика имеет пористый, грубый цветной, иногда серый или белый черепок, покрытый цветной глазурью.

Терракота — архитектурно-строительная керамика, черепок пористый, цветной, обычно коричневато-красноватого или песочного цвета, бывает грубый крупнозернистый ип тонкий — мелкозернистый, без глазури.

Гончарные изделия имеют пористый, цветной, обычно красновато-коричневатого цвета грубый черепок, покрытый цветной или бесцветной глазурью (Посуда гончарная).

По назначению керамические изделия можно подразделить на три основные группы: изделия хозяйственно-бытового и декоративно-художественного назначения, изделия архитектурно-строительного назначения и изделия технического назначения.

Изделия хозяйственно-бытового и декоративно-художественного назначения . К этой группе относятся: 1) всевозможные виды посуды— фарфоровой, фаянсовой, майоликовой, гончарной (кухонная посуда), жароупорной (сюда относятся кастрюли, формы для запекания, сковороды, жаровни, изготовленные из специальной жаростойкой керамической массы) — Посуда керамическая, Посуда фарфоровая, Посуда фаянсовая, Посуда майоликовая. 2) скульптура настольная (фарфоровая, фаянсовая, майоликовая, терракотовая), вазы различных назначений, блюда, декоративные настенные барельефы и другие изделия, идущие для украшения интерьера, — Керамика художественная.

Изделия архитектурно-строительного назначения . К этой группе изделий относятся керамические фасадные плиты как гладкие, так и архитектурные в виде капителей, карнизов и архитектурных деталей, широко применяемые в современной архитектуре; кирпич, черепица и керамические плитки, облицовочные кафели печные, плитки для пола (метлахская плитка), санитарно-технические изделия (ванны, раковины, унитазы и т. д.), керамические трубы, парковая керамическая скульптура, парковые керамические вазы и др.

Изделия технического назначения . К этой группе изделий относятся: керамика электротехническая (фарфоровые и фарфороподобные изолирующие изделия, применяемые в разных областях электротехники, например фарфор изоляторный); керамика радиотехническая (фарфороподобные изолирующие материалы, обладающие малой величиной коэффициента диэлектрических потерь и применяемые в электрических полях высокой частоты); изготовляется путём штамповки, прессовки, протяжки, литья, обладает большой механической прочностью и теплостойкостью; лабораторный фарфор, керамические изделия для химической промышленности, изоляторы.

Требования к качеству, упаковка, маркировка, транспортировка и хранение керамических товаров в СССР определялись ГОСТ и ведомственными ТУ, существавшими на каждый вид керамических изделий.

Лит.: Салтыков А. Б., Русская керамика XVIII—XIX веков, 1952; Куббе А. Н., История фаянса, 1923; БСЭ, XX том; Товароведение промышленных товаров, под редакцией Сергеева М. Е. и Архангельского Н. А., М., 1955.

Классификация керамических изделий

Номенклатура бытовой керамики широка. Ее классифицируют по строению, степени плотности, типам, видам и разновидностям черепка, наличию глазури и назначению.

По строению выделяют: грубую и тонкую керамику. К грубой керамике относят изделия, имеющие на изломе неоднородное крупнозернистое строение и естественную красновато-коричневую окраску черепка. Изделия тонкой керамики на изломе имеют однородное мелкозернистое строение и белый или слабоокрашенный черепок, не пропускающий воду, газы (фарфор, фаянс, майоликовые изделия).

По степени плотности различают керамику с плотным спекшимся (водопоглощение до 5%) и с пористым (водопоглощение свыше 5%) черепком. Изделия со спекшимся черепком на изломе имеют плотное раковистое строение, при постукивании издают высокий, долгое время не затухающий звук, в тонких слоях некоторые из них просвечивают. Изделия с пористым черепком на изломе рыхлы, при постукивании по черепку издают низкий, глухой, быстро затухающий звук, не просвечивают при любой толщине стенок. По наличию глазури различают изделия глазурованные и неглазурованные. Изделия тонкой керамики чаще всего изготовляют глазурованными, а грубокерамические -- неглазурованными. Глазурованные изделия имеют гладкую, ровную и глянцевую поверхность, не пропускают воду и газы. Поверхность неглазурованных изделий шероховатая, матовая; они, как правило, пропускают воду.

По наличию глазури различают изделия глазурованные и неглазурованные. Изделия тонкой керамики чаще всего изготовляют глазурованными - имеют гладкую, ровную и глянцевую поверхность, не пропускают воду и газы. А грубокерамические - неглазурованными - имеют шероховатую, матовую поверхность и пропускают воду.

По назначению керамические изделия делят на бытовые, архитектурно-строительные и технические.

К бытовым относят посуду и художественно-декоративные изделия (фарфоровые, фаянсовые, майоликовые и др.).

Изделия архитектурно-строительные -- преимущественно изделия грубой керамики, применяемые для кладки стен и кровли зданий и сооружений(кирпич, черепица), отделки и облицовки наружных и внутренних стен.

Изделия технические применяют в радиотехнической, авиационной, автомобильной и др. отраслях народного хозяйства, а также для оборудования лабораторий (посуда, ступки, пестики и др.)

Виды керамических товаров и их характеристика

Фарфор изготовляют двух видов: твердый и мягкий. По рецептурам твердого фарфора вырабатывают в основном посуду повседневного пользования для личного и общественного потребления.

Мягкий фарфор, отличающийся повышенными эстетическими свойствами, применяется преимущественно для изготовления изделий праздничного, а также сувенирного и подарочного назначения. Разновидностью твердого является низкотемпературный фарфор (низкоспекающийся), изделия из которого предназначаются для использования только на предприятиях общественного питания школьных, детских, лечебных и т. п. учреждений. К разновидностям мягкого относят высокополевошпатовый и костяной фарфор, их высокие эстетические свойства получены благодаря использованию повышенных количеств полевого шпата или соответственно костяной муки. Фаянс бывает твердым и мягким. Массы мягкого фаянса, дающие изделия с более низкими эксплуатационными свойствами, используются сейчас лишь в производстве печных изразцов (кафелей). Майолика бывает: фаянсовая и гончарная. Фаянсовая майолика по свойствам и внешним признакам приближается к фаянсу, только внешне покрыта цветными прозрачными или заглушёнными поливами. Гончарная майолика напоминает гончарную керамику, отличаясь от не более тонкими стенками, тщательностью обработки и декорирования, разнообразием ассортимента изделий. Полуфарфор и гончарная керамика на виды и разновидности не подразделяются.

Важнейшие физико-механические и химические свойства керамики, определяющие потребительную ценность изделий, обусловлены особенностями ее состава и строения.

Классический состав массы твердого фарфора включают: 50% глинистых веществ (в основном каолина), 25% полевого шпата, 25% кварца. Твердый фарфор получают из массы, содержащей 50% глины и каолина, 25% кварца и 25% полевого шпата. Это классический состав, который может быть изменен в зависимости от вида исходных материалов. Наиболее рациональный состав твердого фарфора -- 55% глинистых веществ и по 22,5% кварца и полевого шпата. Особенностью твердого фарфора является малое содержание оснований и повышенное количество глинозема.

Для получения плотного спекшегося черепка твердый фарфор обжигают при повышенной температуре --1350--1400°С.

Для твердого фарфора коэффициент кислотности равен 1,1--1,3, по мере перехода к мягкому фарфору он возрастает до 1,68--1,75. С повышением коэффициента кислотности увеличивается хрупкость черепка и способность к деформации.

Твердый фарфор характеризуется повышенным содержанием в массе каолина и глины, что придает ему высокую белизну, обусловливает образование кристаллической фазы и повышение термической стойкости. Каолин способствует диффузии ионов алюминия и растворимого дегидратированного остатка каолинита в расплав полевого шпата, что ведет к увеличению их концентрации и образованию муллита. Муллит и отвердевший при охлаждении расплав обусловливают механические, термические и химические свойства изделий. Твердый фарфор глазуруют тугоплавкими глазурями. Основную массу фарфоровых изделий в нашей стране изготовляют из этого фарфора.

Для мягкого полевошпатового фарфора содержание глинистых компонентов уменьшают на 5--8%, увеличивая соответственно количество вводимого полевого шпата. Мягкий костяной фарфор имеет в массе вместо полевого шпата 43--50% костяной муки. Глазурь для фарфора во всех случаях тугоплавкая, полевошпатовая.

В массе для получения мягкого фарфора содержится больше плавней и меньше глины и каолина. При увеличении в массе плавней количество стекловидной фазы в черепке возрастает и повышается и просвечиваемость. Масса для получения мягкого фарфора содержит 25--30% каолина и глины, 20--45% кварца и 30--36% полевого шпата. Иногда добавляют 1,5--2,5% мела и 1,2--4,0% окиси цинка.

Кристаллическая фаза (высокая прочность)- незначительна. Прочность и термическая стойкость мягкий фарфор - ниже. Обжиг его ведут при более низкой температуре -- 1250--1300°С.

Разновидностями мягкого фарфора являются фриттовый, костяной, бисквитный и др.

Фриттовый фарфор получают из массы, не содержащей кварц, полевой шпат и пластичные материалы. Состав его: 75--80% фритты, 17% мела и около 8% отмученного мергеля. Фритта -- это тонкоизмельченный сплав песка, гипса, соды, поваренной соли, калийной селитры и аммиачных квасцов. Этот фарфор занимает промежуточное положение между твердым фарфором и стеклом. Для придания пластичности при формовании в смесь добавляют специальные клеящие вещества. Фриттовый фарфор не получил широкого распространения ввиду сложности производства быстрым размягчением черепка, малой термической стойкости и высокой стоимости(деформация изделия). Трудности производства обусловлены быстрым размягчением черепка, что приводит к деформации изделий. Для глазурования применяют легкоплавкую глазурь. Краски, наносимые на такие изделия, сплавляются с глазурью и имеют высокий блеск и красивые тона.

В состав костяного фарфора входит от 20 до 60% костяной муки, каолина 20-45%, иногда частично заменяют пластичной беложгущейся глиной.

По свойствам этот фарфор занимает промежуточное место между твердым и фриттовым фарфором. Обжиг проводят до полного спекания черепка. Особенностью костяного фарфора является высокая просвечиваемость. Для глазурования используют боросвинцовую фриттованную глазурь.

Бисквитный фарфор не покрывают глазурью, имеет мягкий матовый блеск. Состав: глинистые материалы (33--36%), кварц (45%) и фритты (24%) или без нее.

Для получения фарфоровых изделий с высокой прочностью, малым термическим расширением и хорошей термостойкостью в состав массы вводят корунд, тальк, циркон, окись бериллия и др.

Свойства изделий взаимосвязаны: повышение одного из показателей свойств часто приводит к снижению или повышению других, например, повышение просвечиваемости черепка сопровождается понижением механической прочности. Основными свойствами фарфора являются физические и химические.

К физическим свойствам относятся плотность, белизна, просвечиваемость, механическая прочность черепка и глазури, блеск и твердость глазури, термическая стойкость, электрическая прочность и др. Они зависят от структурных элементов черепка, и, прежде всего от соотношения стекловидной и кристаллической фаз, а также от количества и характера пор и наличия дефектов в виде трещин. На некоторые свойства фарфора влияет также толщина черепка и глазури.

Плотность фарфора 2,4--2,5 г/см 3 , объемная масса на V 10 меньше плотности. Фарфор имеет плотный спекшийся черепок с пористостью по водопоглощению не более 0,2%.

Белизна- важный показатель качества фарфора. Зависит от наличия в сырьевых материалах примесей железа, титана, хрома и других окрашивающих соединений, а также от режима и среды в печи при обжиге. Исходные материалы очищают от окрашивающих примесей. Белизна фарфора повышается с увеличением в массе каолина, а с увеличением толщины глазурного слоя она снижается.

Определяют ее путем сравнения с эталоном (баритовая пластинка), белизна которого принята за 100%. Белизну фарфора учитывают при установлении сорта готовых изделий. Для обычного фарфора она должна быть в пределах от 55 до 63%, для изделий со знаком качества -- не менее 65%.

Просвечиваемость фарфора зависит от содержания стекловидной фазы. С увеличением в черепке полевошпатового стекла при одновременном снижении содержания глинистых материалов просвечиваемость возрастает. Она улучшается и при повышении температуры обжига. Кристаллы муллита, остаточного кварца, пузырьки газа и поры, снижают просвечиваемость. Просвечиваемость некоторых масс с увеличением толщины черепка с 1 до 2 мм снижается в несколько раз. Мягкий фарфор имеет более высокую просвечиваемость, чем твердый, так как у него показатель преломления стекловидной фазы близок к показателю преломления кристаллической фазы (1,56).

Механическая прочность имеет большое практическое значение. Для фарфора различают прочность черепка и прочность глазури. Прочность черепка зависит от количественного соотношения кристаллической и стекловидной фаз, его толщины и пористости. С увеличением кристаллической фазы прочность черепка повышается.

При увеличении толщины изделия на 0,5мм механическая прочность возрастает на 12--17%. Изделия из массы с повышенным содержанием глинистых материалов (50--54%) имеют более высокую механическую прочность. Фарфор в 12--13 раз лучше сопротивляется сжатию, чем растяжению.

Чем тоньше слой глазури, тем выше прочность изделий, особенно если глазурь находится в состоянии сжатия. Если глазурь находится в состоянии растяжения, то прочность изделий резко снижается.

Блеск и твердость глазури являются важными показателями фарфоровых изделий, характеризующими их внешний вид и пригодность для использования по назначению.

Блеск глазури придает изделиям красивый внешний вид и повышает их санитарно-гигиенические свойства, так как гладкие изделия меньше загрязняются и легче очищаются. Чем ровнее поверхность глазурного слоя и меньше шероховатость, тем выше блеск. По изменению блеска глазури можно судить о появлении микротрещин, которые со временем увеличиваются.

Блеск глазури зависит от ее состава, температуры обжига и среды, а также от наличия в ней различных газовых включений и коэффициента преломления.

Твердость глазури -- эксплуатационный показатель, характеризующий поведение глазурного слоя при пользовании режущими столовыми приборами. Глазурь не должна разрушаться столовыми приборами, на ней не должны оставаться штрихи от ножа, вилки. Твердость глазури зависит от ее химического состава. Более твердые полевошпатовые глазури, более мягкие -- свинцовые и баритовые.

Фарфоровые глазури являются твердыми, майоликовые -- мягкими, а фаянсовые глазури относятся к средним.

Термическая стойкость- надежность фарфоровых изделий и возможное использование их по назначению. Они в процессе эксплуатации часто подвергаются воздействию разных температур. Низкая термическая стойкость приводит к преждевременному износу и выходу из строя фарфоровых изделий. Термическая стойкость фарфора зависит от химического состава черепка и глазури, соответствия их коэффициентов термического расширения, сложности формы изделия, толщины черепка и глазури, прочности и модуля упругости черепка, а также от теплопроводности и плотности. Термическая стойкость изделий сложной конфигурации снижается c увеличением толщины глазурного слоя. На снижение термической стойкости влияют микротрещины и другие дефекты черепка и глазурного слоя.

Трещины глазури чаще всего образуются в тех случаях, когда коэффициент термического расширения глазури выше, чем черепка. Если термическое расширение черепка выше, чем глазури, то происходит отскок глазури, что ухудшает внешний вид изделий. С появлением трещин сильно снижается блеск глазури.

Химическая устойчивость -- важный показатель качества фарфоровых изделий. Следует различать химическую устойчивость глазури к воздействию влаги, соды, уксусной и лимонной кислот. Устойчивость глазури к различным средам зависит от ее химического состава: чем меньше в ней щелочей, тем выше ее химическая устойчивость. При малой химической стойкости глазури и украшений ухудшаются внешний вид готовых изделий и их санитарно-гигиенические свойства. При разрушении глазури ее поверхность становится шероховатой и снижается блеск.

Полуфарфор по составу близок к фарфоровым массам, отличается от них уменьшенным содержанием (9--10%) полевого шпата. Глазурь для полуфарфоровых изделий фриттованная и по составу близка к фаянсовым.

Тонкокаменные изделия получают из массы, состоящей из 50% пластичных материалов(17-30% каолина и 25% глины) и 50% кварцевого песка и полевого шпата. Глазуруют прозрачными и цветными глухими глазурями. Формуют тонкокаменные изделия пластическим методом в гипсовых формах и способом литья. Их подвергают 2-х кратному обжигу: утельному - при температуре и политому.

Полуфарфоровые изделия имеют белый черепок с поглощением от 3-5%. По свойствам они занимают промежуточное положение между фарфоровыми и фаянсовыми изделиями. Для формования этих изделий чаще всего применяют литье, реже- пластический метод; обжиг двукратный.

Схема приготовления фаянсовой массы, формования, сушки, обжига, декорирования и сортировки фаянсовых изделий в основном аналогична производству фарфора. Утельный фаянс проводят при более высокой температуре (1250--1280° С), чем политой (1140--1180 0 C). При обжиге их тщательно устанавливают в капсели на специальные подставки. Глазуруют фаянсовые изделия легкоплавкими глазурями методом окунания.

По составу, структуре и свойствам фаянс делят на твердый, мягкий и глинистый. Твердый фаянс -- полевошпатовый, получают из массы с повышенным содержанием глинистых веществ -- от 45 до 60%, полевого шпата -- от 5 до 15, кварца -- от 25 до 40% Мягкий фаянс -- известковый, содержит глинистых веществ от 35 до 55%, кварца --от 30 до 40, мела и доломита --от 15 до 20 и боя --от 5 до 7%. В глинистом фаянсе больше пластичных веществ (75--85%) и меньше кварцевого песка.

Наиболее распространенным является твердый фаянс, характеризующийся наибольшей механической прочностью. Формирование фаянсового черепка завершается при утельном обжиге - изделие приобретает высокую прочность и сохраняет пористость, необходимую для глазурования. Обжиг при максимальной температуре проводят в слабоокислительной или нейтральной среде. Цель политого обжига -- равномерное расплавление глазури по всей поверхности и закрепление ее. Политой обжиг ведут в окислительной среде, чтобы изделия не приобрели серый цвет за счет конденсации смолистых веществ.

Благодаря незначительному содержанию в массе плавней и невысокой температуре обжига стекловидная фаза развита слабо. Зерна дегидратированного глинистого вещества и кварца цементируются небольшим количеством расплава, образующегося при взаимодействии легкоплавких веществ с глиной и кварцем- образуются поры, обусловливающие глухой звук при ударе и повышенное водопоглощение черепка.

Производство майоликовых изделий в основном аналогично изготовлению фаянсовых. Формуют эти изделия пластическим методом и методом литья. Политой обжиг майоликовых изделий в отличие от фаянсовых проводят при более низкой температуре-- 1040--1100 0 C, поэтому для глазурования применяют свинцовые и другие легкоплавкие глазури. Декорируют их ангобированием -- частичное (барботин) или полное покрытие слоем беложгущейся или цветной глины, росписью, цветными глазурями или поливами однокрасочными либо многокрасочными. Часто для украшения их применяют кракле, кристаллические и потечные глазури.

Гончарные изделия - разновидность майоликовых. Они имеют пористый черепок, естественно окрашенный -- от желтого до коричневого цвета. Водопоглощение черепка составляет 15 -- 18%. Для изготовления этих изделий применяют легкоплавкие глины с добавлением от 10 до 20% кварцевого песка как отощителя. Цвет черепка зависит от содержания в глине окислов железа. Формуют эти изделия пластическим методом в гипсовых формах или методом литья. Сформованные изделия подвергают двукратному обжигу: утельному -- при температуре 1050--115O 0 C, политому -- 900--1000 0 C. Для глазурования используют обычные глазури кракле, потечные и др. Иногда применяют соляное глазурование: поваренную соль при обжиге изделий забрасывают в печь. Под действием температуры она разлагается, при этом окись натрия, осаждаясь на поверхности изделия, образует силикат натрия, который прочно закрепляется на поверхности.

Несмотря на все многообразие керамических изделий и при­меняемого для их изготовления сырья важнейшие процессы при их производстве, различаясь в деталях, по существу одни и те же. Получение керамических изделий состоит в основном из следую­щих технологических операций:

1) подготовка сырой керамической массы;

2) формование изделий;

3) сушка изделий и отделка их в необожженном виде;

4) обжиг изделий;

5) глазурование изделий (может предшествовать обжигу или выполняться после предварительного обжига с последующим об­жигом для закрепления глазури).

Приготовление керамической массы. В общем случае керамиче­ская масса состоит из четырех компонентов: глины (или смеси глин); отощителя; флюса и воды. В некоторых случаях, при подхо­дящих природных глинах, отсутствует необходимость в использо­вании отощителя или флюса. При необходимости получения по­ристого черепка в массу вводят порообразующие материалы.

Для того чтобы точно дозировать и равномерно смешивать с другими компонентами, глину подвергают сначала грубому, а за­тем тонкому измельчению. Необходимым условием нормальной работы агрегатов тонкого помола является невысокая влажность глины (не выше 7... 10 %). Поэтому излишне влажную глину сушат в сушильных барабанах сразу после грубого измельчения дробил­ками или глинорезками.

При другом способе производится помол всех компонентов в шаровых мельницах мокрого помола. Полученную керамическую суспензию пропускают через вибрационное сито и подвергают распылительной сушке, получая пресс-порошок влажностью 5...7%.

Для производства доброкачественных изделий необходимо при­дать глине высокую однородность, для чего ее перемешивают в глиномешалках, при необходимости доувлажняя и иногда разог­ревая для повышения пластичности.

Выбор схемы подготовки керамической массы осуществляется с учетом как особенностей сырьевых материалов, так и способа последующего формования, для которого главным моментом яв­ляется влажность W сырьевой смеси. Существуют три наиболее часто применяемых способа подготовки керамической массы: по­лусухой (W = 7... 12%), пластический (W = 17...22%) и мокрый (W> 30%).

Формование керамических изделий. Формование керамических изделий осуществляют пластическим способом, полусухим прес­сованием и шликерным литьем.

Пластическое формование (W- 17...22%) осуществ­ляют при помощи шнекового (ленточного) пресса. Современный безвакуумный ленточный пресс - сложный агрегат, однако прин­цип его работы чрезвычайно прост (рис. 5.1). Керамическая масса через воронку / и нагнетательные валки 2 подается на лопасти шнека (червяка) 4, который, вращаясь вокруг своей оси, захва­тывает массу и перемещает ее в сторону сужающейся части - головки 5. На выходе из головки устанавливается съемная насад­ка - мундштук 6, отверстие в котором имеет ту или иную форму, зависящую от конкретного изделия. При изготовлении кирпича мундштук имеет прямоугольное отверстие размером 250x120 мм. Под действием давления (1,6...7,0 МПа), развиваемого шнеком, масса выдавливается через отверстие мундштука и выходит в виде непрерывной глиняной ленты, которая разрезается на отдельные кирпичи стальными струнами.

Методом пластического формования изготавливают как пол­нотелый, так и пустотный (многодырчатый) кирпич, трубы, че­репицу и другие изделия. При производстве керамических труб используют вертикально формующие шнековые прессы.

Полусухое прессование производится при высоком дав­лении (25...35 МПа). В этом случае оптимальное содержание влаги в рабочей массе должно составлять 7... 12%. Формование осуще­ствляется на механических и гидравлических прессах.. Прес­сование производится в пресс-форме, куда из бункера с помо­щью каретки переносится порция пресс-порошка. Одновременно при движении вправо каретка сталкивает отфор­мованный сырец на приемное устройство.

При обратном движении каретки (влево) нижний штампопускается и пресс-порошок заполняет пресс-форму. После этого опускается и входит в пресс-форму верхний штамп, производя предварительное уплотнение массы при давлении около 2 МПа, в результате чего ее объем уменьшается на 30... 35 %. Дальнейшее прессование производится нижним штам­пом в две ступени. На первой ступени создается давление около 9 МПа. После этого нижний штамп опускается вниз, давая выход отжатому из прессуемой массы воздуху. Если этого не делать, то воздух, расширяясь после снятия давления, разрыхлит отформо­ванное изделие. Окончательное прессование производится при давлении около 30 МПа.

Полусухим прессованием получают керамические плитки, кир­пич, черепицу. Этот способ формования имеет преимущество пе­ред пластическим - при нем практически не требуется сушки изделий и они могут сразу направляться на обжиг.

Шликерное литье керамических изделий основано на спо­собности затвердевшего гипса впитывать воду. Применяют три спо­соба литья: сливной; наливной; комбинированный.

При сливном способе формования жидкую керамическую массу (шликер) наливают в гипсовую форму, пористые стенки которой впитывают влагу, отнимая ее от шликера, вследствие чего по внут­ренней поверхности формы образуется сплошной равномерный слой загустевшей массы. Когда этот слой приобретет нужную толщину, избыток шликера сливают, а изделие оставляют еще на некоторое время в форме для высыхания (подвялки), вследствие чего оно дает усадку и Легко отстает от стенок формы.

При наливном способе шликер заливают в пространство меж­ду сопрягаемыми частями разъемной формы. При этом способе процесс уплотнения массы протекает быстрее, так как влага от­бирается и с наружной, и с внутренней поверхностей заготовки. В отличие от сливного наливной способ позволяет формовать изделия более сложной формы и с большей точностью размеров.

В некоторых случаях целесообразно использовать оба способа (комбинированный способ). Например, у раковин и умывальни­ков «тело» чаши - наливное, а полые борта - сливные.

Методом литья изготавливают тонкостенные фаянсовые и фар­форовые санитарно-технические изделия, посуду, вазы, статуэт­ки, химическую посуду и приборы. Этот способ в отличие от дру­гих позволяет изготавливать изделия сложной формы.

Сушка изделий. Сушка изделий осуществляется в сушилках раз­нообразных конструкций (камерных, туннельных). Сушка кера­мических изделий является трудоемкой стадией производства, так как в процессе сушки получается большой процент брака вслед­ствие образования трещин и деформации заготовок.

Глазурование керамических изделий. Глазурью называется тон­кий стекловидный слой, наносимый на поверхность керамиче­ского изделия с целью придать ему красивый внешний вид и од­новременно повысить водонепроницаемость и стойкость к хими­ческим и механическим воздействиям. По составу и физическим свойствам глазури представляют собой разновидности стекол. Для приготовления глазури используют природные материалы, содер­жащие кремнезем и глинозем (кварцевый песок, глину, полевой шпат, тальк и др.), а также соли и оксиды различных металлов: калия, натрия, лития, бора, кальция, магния, бария, цинка, свин ца, олова и т.д. Оксиды металлов придают глазури ту или иную окраску, улучшают блеск и другие свойства, понижают темпера­туру плавления глазури.

Глазури могут быть прозрачными и непрозрачными (глухими). И те, и другие могут быть окрашенными и бесцветными.

Тонко измельченную глазурь смешивают с водой для полу­чения суспензии с консистенцией сливок (плотностью 1 350... 1 400 кг/м 3) и наносят на поверхность изделия путем полива, окунания или пульверизации. Во время обжига глазурь расплавля­ется, растекается по поверхности и при охлаждении превращает­ся в стекловидный слой.

Обжиг керамических изделий. Обжиг позволяет осуществить необратимое превращение керамической массы в твердое камне-видное тело. Этот процесс называется спеканием.

Процессы при обжиге начинаются с испарения той части ме­ханически примешанной воды, которая целиком не была удалена из изделия при сушке. При дальнейшем повышении температуры в интервале от 500 до 800 °С происходит выделение химически связанной воды. При этом, например, каолинит переходит в метакаолинит: А1 2 0 3 2Si0 2 2Н 2 0 -»А1 2 0 3 2Si0 2 + 2Н 2 ОТ. В интерва­ле температур от 800 до 900 °С происходит диссоциация глинообра-зующих минералов, например метакаолинита: А1 2 0 3 2Si0 2 --> А1 2 0 3 + + 2Si0 2 , а также присутствующего в массе углекислого кальция: СаС0 3 -> СаО + С0 2 .

Оксид кальция, так же как и остальные оксиды металлов, при последующем повышении температуры начинает реагировать с кремнеземом и глиноземом, образуя легкоплавкие смеси различ­ных силикатов и алюмосиликатов. Количество образующегося рас­плава увеличивается по мере нагрева; в соответствии с этим изме­няются и свойства черепка. Сначала пористый черепок начинает постепенно уплотняться и терять свою пористость, превращаясь в плотный клинкер. Для получения пористых изделий обжиг прово­дят при невысокой температуре. Если же необходимо получить изделие с плотным каменным черепком, то температуру повыша­ют до такого значения, при котором количество расплава стано­вится достаточным для заполнения всех промежутков и пустот между нерасплавленными частицами.

Температура обжига различных изделий строительной керами­ки составляет от 900 до 1 700 "С.

Печи для обжига, применяемые в керамической промышлен­ности, в основном непрерывно действующие. По форме печного пространства современные печи бывают туннельными и щелевы­ми.

Туннельная печь представляет собой длинный (100... 160 м) уз­кий канал, выложенный изнутри огнеупорным кирпичом. Зона обжига в этой печи располагается примерно посередине. Обжигаемые изделия помещаются на вагонетки и вкатываются в печь одна за другой, образуя сплошной поезд. При вдвигании новой вагонетки с одного конца печи весь поезд перемешается так, что с другого конца выталкивается вагонетка с уже обожженным ма­териалом. Туннельные печи используются при производстве кир­пича, керамических труб, сантехнических изделий.

Щелевые печи применяются для обжига керамической плитки и черепицы. Они работают подобно туннельным печам, но имеют очень узкий щелевидный канал, в который подаются изделия с помощью роликового конвейера. Ширина канала щелевых одно­рядных печей - от 0,9 до 2,5 м, высота - 0,6...0,8 м; длина щеле­вой печи - от 24 до 65 м.

Производство керамической посуды считается древним народным промыслом.

Несмотря на наличие самых разнообразных современных материалов, дающих возможность изготовлять аналогичные изделия, она не теряет своей актуальности и сейчас.

Связано это с отличными потребительскими характеристиками, а также с длительным сроком эксплуатации. Керамика является сравнительно хрупкой по сравнению с пластиком, но ее безопасность с экологической точки зрения и высокая теплопроводность успешно компенсируют этот недостаток.

Капиталовложения

В давние времена горшки из глины лепились практически в каждом селении. Начинающие предприниматели, которые хотят наладить собственное производство керамики, могут пойти как путём использования давних традиций, так и придумать что-то своё. Главным преимуществом данного вида деятельности является то, что для него не нужны существенные капиталовложения.

Дело в том, что для начала работы необходимы лишь умелые руки и сырье. Какое-либо специальное оборудование для производства керамической посуды не требуется – достаточно наличия печи для обжига и сушилки - за нее придется выложить больше всего. Её можно приобрести либо построить самостоятельно.

В первом случае придётся потратить порядка 50 тысяч рублей. Что касается изготовления печи, то ее можно заказать у какого-нибудь умельца, и это выйдет гораздо дешевле покупки готовой. Следует отметить, что они бывают двух типов – туннельные (имеют непрерывное действие) и горны (отличаются периодическим действием).

Сырье для производства

Изготовление керамической посуды требует применения основных и вспомогательных материалов. К первым из них относят сырье для подготовки керамических масс, краски и глазури, а ко вторым – вещества, необходимые для производства капселей и гипсовых форм. Но основным сырьем в данном случае является спекающаяся глина.

Кроме нее в состав будущих керамических изделий в виде добавки должен входить каолин, который служит регулятором свойств. Можно добавить осколки разбитых или неудавшихся предметов, кварцевый песок и шамот. Добавление глинозема, талька, карборунда и дунита позволит существенно повысить такие показатели как прочность, теплопроводность и термостойкость.

Получение гончарных навыков

Для того чтобы самостоятельно освоить начала мастерства по производству керамической посуды, достаточно записаться на курсы либо платные уроки, которые дают профессионалы. Для человека, который ничем подобным никогда не занимался, нужно посетить хотя бы несколько занятий. Как бы там ни было, потраченное время не пройдёт зря и в будущем вам не придется на своих ошибках познавать те простые истины, которые человечество придумало еще много веков назад.

Технологии изготовления

В настоящее время существует далеко не одна технология производства глиняной посуды. Чаще всего способы выполнения работ различаются между собой временем обжига, наличием добавок и отделкой готовых изделий. Понять разницу между ними можно только после того, как на практике опробуете каждый из них.

Основные операции

Производство керамической посуды состоит из нескольких этапов: подготовка глиняной массы, формовка, сушка, обжиг и украшение готовых изделий. На первой стадии необходимо очистить сырье от всевозможных минеральных добавок, после чего раздробить его, размолоть и просеять при помощи специального сита. Далее приступаем к формованию будущего изделия. Масса может быть любой - пластичной либо жидкой.

Преимущество первой заключается в том, что она даёт возможность производить изделия разных размеров. Что касается второго способа, то литье в гипсовые формы выполняется из жидкой массы, которую еще называют шликером. Влажность ее не менее 35%. Он применяется при условии высокой сложности, когда не подходит какой-либо другой способ.

Как только будущие керамические изделия предварительно подсушатся, к ним необходимо будет прикрепить ручки, носики и другие элементы при помощи клеевой смеси шликера с декстрином.

Производство керамики предусматривает сушку, которая позволит обеспечить механическую прочность и устойчивость к размоканию. Следует отметить, что сушка производится при температуре около 80 о С в сушилках.

Заданные физико-технические характеристики посуда приобретает во время обжига. Кроме этого, он позволяет закрепить на поверхности декор и глазурь. Как правило, обжигают два раза, а при условии нанесения на глазурь росписи – три. На завершающей стадии выполняется ручное либо полумеханизированное декорирование.

Виды изделий

Такое понятие, как керамическая продукция, является довольно обширным. Кроме посуды сюда относятся разнообразные бытовые предметы (вазы, цветочные горшки), сувениры, украшения, игрушки, строительные материалы и так далее. Исходя из этого, при производстве изделий можно использовать самые разные виды глины. Для того чтоб понять, какая именно продукция будет востребована, желательно предварительно пройтись по торговым точкам, через которые планируется организовать их сбыт.

Реализация продукции

Производство керамической посуды не оправдает себя, если не наладить ее сбыт. В том случае, если нет возможности открыть собственный магазин, изделия нужно предлагать в чужих лавках и торговых точках сувениров и посуды на рынках. Несмотря на наличие аналогичной пластиковой продукции, покупатели часто отдают предпочтение более надёжной керамике. В связи с этим многие предприниматели согласятся взять на реализацию такую посуду.

Как бы там ни было, целесообразнее выглядит открытие своего магазина, ведь это позволит существенно увеличить доход. Следует отметить, что для организации такой предпринимательской деятельности как производство керамической посуды и ее реализация, необходимо зарегистрироваться в органах налогообложения и получить статус частного предпринимателя либо юридического лица.

Помимо всего прочего сбыт посуды можно организовать через интернет-сайт. Преимуществом этого варианта является возможность экономии на аренде помещения под магазин и работа напрямую непосредственно с клиентами. Не стоит забывать и о том, что в этом случае потребители могут заказать изделия по индивидуальному проекту с оригинальной росписью, поэтому нет необходимости ждать, пока то или иное изделие кто-то купит.

Диверсификация прибыли

Одним из основных способов увеличить финансовые доходы от производства керамической посуды является увеличение ассортимента.

Несмотря на то что сейчас она массово производится в промышленных объёмах, существует большое количество ценителей ручной работы.

Ещё одно интересное направление – это работа со специалистами по ландшафтному дизайну. Дело в том, что в последнее время очень популярны всевозможные керамические элементы декора, которые устанавливаются во дворах загородных домов, дач и ресторанов. К ним можно отнести декоративные фонари, фигурки животных, большие цветочные вазы и тому подобное – всё зависит только от фантазии.